焊接工艺评定试验取样规程.docx

焊接工艺评估试验试样取样通用工艺规程1主题内容与适应范围1.1 本规程规定了钢制焊接压力容器焊接工艺评估试验试样加工措施和规定。1.2 本规程合用于我司钢制压力容器焊接工艺评估。2 总则2.1 焊接责任工程师应根据企业需要确定焊接工艺评估项目。2.2 焊接工艺评估所用设备、仪表应处在正常工作状态，钢材、焊接材料必须符合对应原则，并由我司技能纯熟的焊工使用我司焊接设备焊接试板。3 试样制备3.1 试样取样及尺寸、规定焊接工艺评估的小铁研抗裂试样应符合图3-1规定图3-1取样规定a）所有切口不得用剪板机剪切b）所有棱角都应倒成R2圆角（除焊缝外）；c）在所有试样端头打上钢印；d）所有试样表面不得有碰伤；e）试样数量：5件。3.2 试样取样位置板材取样.1板材对接焊缝工艺评估试样的类别和数量见表3-1,试样取样位置见图3-2o舍弃拉伸试样背弯试样面弯试样备用背弯试样面弯试样拉伸试样冲击试样舍弃舍弃侧弯试样拉伸试样侧弯试样备用侧弯试样拉伸试样侧弯试样冲击试样舍弃(a)不取侧弯试样时(b)取侧弯试样时图3-2板材取样位置图(未完)图3-2板材取样位置图(续完).2试样规定a）试件角变形超过3。时，应在无损检测前进行冷校平。b）试件经外观检查和无损检测合格后，容许避开缺陷取样。c）力学性能试样应以机械法清除焊缝余高，使之与母材平齐。cl）应在试样端头和剩余试件H¾先焊面打上钢印标识。管材取样.1管材对接焊缝试件取样位置见图3-3。.2试样规定管材对接焊缝的试样规定按本规程的.2条之规定进行。表3-1试件母材厚度（mm）试样日勺类别和数量（个）拉力试验弯曲试验*2冲击试验拉伸试验*1面弯试样背弯试样侧弯试样焊缝区试样热影响区试样*41.5<102223310<20222*333202433注：L一根管接头全截面拉伸试样可以替代两个板形拉伸试样。2 .当试件焊缝两侧母材之间或焊缝金属与母材之间的弯曲性能有明显差异时，可改用纵向弯曲试验替代横向弯曲试验。3 .可以用四个横向弯曲试验替代两个面弯试样和两个背弯试样。4 .当焊缝两侧母材的钢号不一样且当有冲击韧性规定期，每侧热影响区应取三个冲击试样。图3-3管材取样位置图(未完)(b)不规定冲击试验时（C）规定冲击试验时1拉力试样；2一面弯试样；3背弯试样；4一侧弯试样；5冲击试样；12钟点记号，为水平固定位置焊接时时定位标识。图3-3管材取样位置图（续完）3.2.3板材角焊缝取样.1板材角焊缝取样位置见图3-4o.2取样规定a）试件两端各舍去20mm,然后沿试样横向等分切取5个试样;b）每个试样棱角（除焊缝外）都倒成R2圆角；c）每块试样端部打上钢印；图3-43.2.4型式试验评估.1板材型式试验评估试样取样位置见图3-5o.2取样规定a）试件两端各舍去20mm,然后沿试样横向等分切取5个试样;b）每个试样棱角（除焊缝外）都倒成R2圆角；c）每块试样端部打上钢印；20金相试样-最小为100图3-5管子与板材角接接头及管子与板材型式试验评估试样取样.1管子与板材角接接头试样取样位置见图3-6o金相试样图3-6.2管子与板材型式试验评估试样取样位置见图3-7。图3-73. 2.5.3取样规定a）试样按图示等分切取4个试样，焊缝的起始和终止位置位于试样焊缝的中部；b）试样所有棱角（除焊缝外）都倒成R2圆角；c）每个试样端部打上钢印。3.3 各试样取样形状、尺寸及规定拉伸试样取样和加工规定a）试样时焊缝余高应以机械措施清除，使之与母材齐平。试样厚度应等于或靠近试件母材厚度Tob）厚度不不小于或等于30mmB¾试件，采用全厚度试样进行试验。c）当试验机受能力限制不能进行全厚度的拉伸试验时，则可将试件在厚度方向上均匀分层取样，等分后制取试样厚度应靠近试验机所能试验的最大厚度。等分后的两片或多片试样试验替代一种全厚度试样的试验。.2拉伸试样形状及尺寸见图3-8(b)带肩板形试样(合用于外径不小于76mmB¾所有壁厚管材对接焊缝试件)（C）带肩板形试样（合用于外径不不小于或等于76mm的管材对接焊缝试件）图3-8（未完）（d）管接头全截面试样（合用于外径不不小于或等于76mm的管材对接焊缝试件）注：图（b）为获得图中宽度为20mm的平行平面，壁厚方向的加工量应尽量少。S一试样厚度W一试样受拉伸平行侧面宽度，等于25mmhk焊缝最大宽度mm1一受拉伸平行侧面长度，等于hk+2s（mm）图3-8（续完）.3取样规定a）试样焊缝余高应以机械法加工到与母材平齐，加工刀痕与焊缝轴线垂直。b）多层焊缝的样坯方位如无特殊规定期，应尽量靠后焊侧的表面截取，封底清除。c）试样四面锋利棱角应倒圆，圆弧半径R2。d）在试样端部G处打上钢印。弯曲试样加工形状、尺寸.1面弯、背弯试样形状、尺寸见图3-9。（a）板材和管材试件的面弯试样板管（b）板材和管材试件的背弯试样面弯背弯（C）纵向面弯和背弯试样图3-9注：1）试样长度IQD+2.5s+100（D一弯心直径mm,D=4s,16.5S+100）o2）板材试样宽度B=38mm;管材试样宽度按如下规定：当管子外径。为50IoOmln时，则B=20mm；为10V50mm时，则B=IOinm；或6W25mm,则将管子在周围方向上四等分取样。3）试样厚度与拉伸面棱角R<2mm04）当试件厚度T为1038mm时，试样宽度等于试件厚度；当试件厚度T不小于38mm时,容许沿试件厚度方向分层切成宽度为2038mm等宽B两片或多片试样B试验替代一种全厚度侧弯试样B试验。5）复合板0弯曲试样应将复层和基层作为全厚度考虑。.2侧弯试样加工形状及尺寸见图3-10注：1）B一试样宽度mm（此时为试件厚度方向）；2）l=D+105,（D一弯轴直径，D=4S）最小为150mm。3）当试件厚度（T）不不小于38mm时，采用试件全厚度侧弯试样。试样宽度等于试件厚度。4）当试件厚度（T）不小于或等于38mm时，容许沿试件厚度方向分层切成宽度为20至38mm等宽B两片或多片试样B试验替代一种试件全厚度侧弯试样的试验。图3-10.3试样加工规定a）试样时焊缝余高应以机械措施清除，加工的刀痕与试样长度方向一致，面弯和背弯试样B拉伸面均应平齐；b）试样的锋利棱角应倒圆，圆弧为R2；c）加工后把原标识移植到试样先焊面上，以辨别先焊面和后焊面。d）在试样端部G处打上钢印。冲击试样.1工艺评估冲击试样取样位置见图3-11,复合板的冲击试样应先将复层用机械措施清除,然后按下述规定进行取样。注：1.当TW60mm时，Ul=M2mm,当T>60mm时，t2=T42.双面焊时，t2从后焊面的钢材表面测量。图3-11.2工艺评估冲击试样取样形状及尺寸见图3-12。.3试样加工规定a）试样应采用机械加工或磨削措施制备，应防止加工表面0应变硬化或材料过热。b）试样应垂直于焊缝中心线，缺口轴线垂在于母材表面。c）焊缝区试样0¾缺口轴线需要位于焊缝中心线上。d）热影响区试样的缺口轴线至试样轴线与熔合线交点的距离不小于零且应尽量多的通过热影响区。e）试样日勺缺口底部应光滑，不得有与缺口轴线平行0明显划痕。f）试样0标识应在试样B端面或B面，不得标在支承面上。g）试样日勺缺口处若发既有肉眼可见日勺气孔。夹渣、裂纹等缺陷时，则需重新取样。h）有技术条件规定或无法截取原则试样的状况下，容许采用辅助小尺寸试样。i）试样尺寸要进行检查。55+0. 60LLI0, IlAl10±0.05 其余a.原则试样27.5 ±0. 30R0.25±0.025-I-LQ2BPar5±0.05b.小尺寸试样图3-123.4 金相、硬度试样板材金相、硬度试样形状及尺寸见图3-13。管子对接接头金相、硬度试样形状及尺寸见图3-14。a）焊缝加强高不能去掉。b）试样所有棱角除焊缝外都倒成R2圆角。硬度试样a=10金相试样a=8数量数量图 3-13注：t管壁厚（mm）L焊缝宽度（mm）硬度试样a=10数量1金相试样a=4数量1图3-14c）在试样端部打上焊工钢印号。3.5 不锈钢晶间腐蚀试样工艺评估不锈钢晶间腐蚀试样形状、尺寸见图3-15及表3-2O表3-2mm腐蚀试验措施长(L)宽厚试样数量10%草酸浸蚀3020341硫酸一硫酸铁302034265%硝酸3020342硝酸一氢氟酸3020344硫酸一硫酸铜8010020342图3-15a）试样应包括母材、热影响区及焊缝金属的表面。b）试样所检查得的面应为使用表面。c）取样措施应为锯切，如用剪切措施时，应通过切削或研磨得措施清除剪切的影响部分。d）用10%草酸浸蚀试验时，试样被检查0表面需进行抛光。e）其他措施试验时，试样表面应进行研磨，研磨过程中应防止表面过热，加工后0试样表面粗糙度必须到达Ra1.6以上。f）试样应在介质接触面作标识，以便辨别。g）在试样两端打上钢印号。3.6 换热管与管板工艺评估试样。换热管与管板试样的取样见图3-163.7 S SCCc>be-e+一_-一j0.5SO.5S24. 5S图3-16试样加工规定a）按图示沿管子中心线至少切开2个接头焊缝，观测其中4个部位，8个观测面,其中应包括一种取自焊缝收弧部分B剖面。b）除焊缝外，棱角应倒成R2圆角。c）H值不得不不小于管壁厚度的L4倍。d）在每块试样端部打上钢印。