水稳层施工精细化操作手册.docx

水稳层施工精细化操作手册一、设计概况杭甬高速拼宽、收费广场、地面辅道基层均为55Cm厚水泥碎石稳定层，具体结构设计如下：18cm水泥稳定碎石（骨架密实型，4MPa7d）17cm水泥稳定碎石（骨架密实型，4MPa7d）20cm水泥稳定碎石（骨架密实型，3MPa7d）二、工艺流程水稳基层施工工艺流程图三、检验项目、验收标准（一）原材料1、水泥技术指标要求水泥稳定碎石基层采用骨架密实型水泥剂量一般在3.5%-5.5%,最大剂量不应超过6%o水泥应符合国家技术标准的要求，初凝时间应大于4h,终凝时间应在6h以上，宜采用42.5MPa普通硅酸盐水泥,不得使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥。项目细度凝结时间安定性抗压强度初凝终凝3d28d单位%hhMPaMPa质量要求104>6合格1642.5水泥技术指标要求2、碎石技术指标要求碎石应采用级配碎石，碎石的压碎值不大于30%,级配组成见下表。层位通过下列筛孔(mm)的质量百分率（%）31.5199.54.752,361.180.60.075水泥稳定碎石（骨架密实型）10068-8638-5822-3216-288-150-3碎石技术指标要求3、配合比验证市政部分：由我方提供配合比，委托华欣试验室进行配合比验证。交通部分：由我方提供原材料，委托正信试验室进行配合比设计验证。采用振动成型法进行混合料配合比设计，通过试验确定最佳的水泥剂量和最佳含水量。路面基层主要技术指标见下表。指标结构层压实度（%）平整度（mm）7天浸水抗压强度（PMa）备注水泥稳定碎石底基层968>3.0水泥稳定碎石下基层988>4.0水泥稳定碎石上基层988>4,0路面结构层主要技术指标（二）验收标准市政部分：详见城镇道路工程施工与质量验收规范（CJJ-2008）。交通部分：详见公路路面基层施工技术规范（JTJ034-2000）和公路工程质量检验评定标准（JTGF80l-2004）o四、施工方法（一）混合料的拌合、运输混合料采用厂内集中拌合的方式，采用自动计量系统，碎石分仓堆放，输送带输送。拌和厂的设置必须符合国家有关环境保护、消防、安全等规定。拌和前应测定材料的含水量，根据含水量、天气情况和运距适当调整用水量，确保混合料的含水量均匀、合适。夏季施H时可先对碎石进行洒水湿润，使混合料碾压时的含水量不小于最佳值。灰剂量按照规范规定的检测频率和方法进行，灰剂量不足时要及时加灰，保证灰剂量按大于配合比0.5%控制并符合技术规范要求，及时取样进行试件成型。料仓的加料要有足够数量的装载机，以确保拌合楼各仓集料充足并且相互之间数量协调。拌和楼每天结束使用前应清理干净、检查并适当维护，尤其要注意避免水泥结块而堵塞水泥下料口。混合料采用30T自卸汽车运输，车上的混和料用帆布覆盖，减少运输过程中水分蒸发和淋雨。混合料拌合站（二）机械设备配置序号机械名称型号单位数量1摊铺机RP600台22自卸汽车3OT4203压路机2OT台34胶轮压路机26T台25振动夯实机5T台26洒水车东风1机械设备配置表（三）混合料摊铺水稳层正式开工之前，在收费站广场地下通道以东选取单幅100m进行试验段施工。通过试验段确定最佳的机械配合、压实遍数、松铺系数，验证配合比及最佳含水量，检查初拟施工工艺的合理性，为大面积的水稳底基层及基层施工提供质量保证。摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少混合料的离析.摊铺速度宜控制在26m/min的范围内。当发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应分析原因，予以消除。摊铺时，设一个三人小组跟在摊铺机后面，及时消除粗集料带或窝，并及时补充细混合料，摊铺平整。摊铺时抛高值要根据试验进行确定，严禁贴层施工，摊铺时应掌握"宁高勿低，宁铲勿补"的原则，严禁用齿耙拉平或抛撒。摊铺机应采用自动找平方式，下面层宜采用钢丝绳引导的高程控制方式，上面层宜采用平衡梁或雪橇式摊铺厚度控制方式。（四）混合料碾压1、碾压方式应按试验段确认的方法进行。碾压时，应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。各部分碾压的次数应该相同，两侧应多压23遍。压路机碾压不到的地方用人工夯实。2、压路机碾压应紧跟在摊铺机后进行。按静压-弱振-强振-静压的程序进行碾压施工，碾压施工过程中压路机行驶速度控制在1.5kmh3kmho3、压实后的表面应做到平整，无轮迹或隆起，不得产生"大波浪"现象，碾压后对边线进行人工拍打，使边坡整齐、密实,坡面平整、不松散。4、拼宽段新老水稳面搭接处碾压要平顺密实，不得出现高差。5、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，保证水稳层表面不受破坏。（五）接缝处理施工中尽可能减少横缝的发生，在终凝前能进行处理的，按翻松一部分共同找平碾压的方法处理，终凝前不能处理的要设置横缝，具体处理方法如下。1、用与底基层压实厚度、长度相等的方木作支撑，人工将末端混合料弄整齐，用方木做端模紧靠混合料，以保证端部压实度。2、重新开始摊铺混合料前，将端部不平整部分凿除，并将下承层顶面清扫干净。3、摊铺机到已压实层末端，重新开始摊铺混合料。4、杭甬高速拼宽为保证路面结构整体性，减少新老路面的不均匀沉降，在新老路面结构搭接处采取开蹬（挖台阶）处理，基层分3次开蹬，高度分别为20cm、17cm、18cm（自下而上），台阶宽度100cm摊铺混合料前应将台阶表面的松散混合料清理干净，并在台阶上铺筑Im宽玻纤格栅，提高路面的整体性。（六）养生水泥稳定层碾压成型后，应注意早期养护，以利强度得到正常发展，特别是在施工后1周内，灰土表面要保持湿润。采用覆盖土工布洒水养护方式，每天至少洒水2次，不得使灰土表面发白。养生期间严禁一切车辆通行。养生期间禁止开放交通，防止表层不被污染或破坏。养生期间如发生破坏应及时进行修整，直至符合要求，修整不得采用"贴补法".五、质量通病及防治水泥稳定碎石基层具有良好的结构整体性和水稳性，初期强度较高，后期强度随龄期增长而增长，是一种适合多种工作环境的良好的结构层。但水泥稳定基层施工中常常会出现一些质量通病,如基层表面弹簧、松散、平整度差、表面出现干缩裂缝等而影响使用质量。(一)强度偏差1、产生的主要原因(1)混合料的集料级配欠佳。(2)水泥的矿物成分和分散度对稳定效果的影响。(3)含水量不合适，水泥不能在混合料中完全水化和水解，发挥不了水泥对混合料的稳定作用，影响强度。(4)混合料拌合不均匀，且未在最佳含水量下充分压实。碾压时间拖的过长，破坏了已结硬的混合料，使水稳层强度下降。(5)碾压完成后未能及时做好保湿养生措施。2、预防措施(1)用水泥稳定级配良好的碎(砾)石和砂砾，材料首先选碎(砾)石和砂砾，其次是砂性土。(2)水泥的矿物成分和分散度对稳定效果有明显影响，应优先选用普通硅酸盐水泥。(3)均匀拌合混合料，在最佳含水量下充分压实，保证其强度和稳定性。(二)基层表面松散起皮1、产生的主要原因(1)混合料拌合不均匀，堆放时间长。(2)卸料时自然滑落，铺筑时粗颗粒集中造成填筑层松散，碾压不密实。(3)运输过程中，急转弯、急刹车，熟料卸车不及时，使摊铺机内产生局部粗集料较集中。(4)送料刮料板外露现象。摊铺机受料斗两翼板积料多，翻动过速，易造成混合料离析。(1)加强拌合站的材料控制.一是控制原材料，对不合格的原材料重新过筛；二是上料仓的料不能出现间断现象，确保料仓内随时达到满仓；三是严格控制成品料，如发现有粗细离析、花白料等现象时，应重新拌合直到达到标准。(2)水泥稳定混合料随拌随用，避免熟料堆放过久。(3)运输时避免急转弯、急刹车。运输时应使用蓬布覆盖，确保混合料始终处于最佳含水量状态.(4)为防止混合料在摊铺机内产生局部大碎石集中现象，禁止送料刮料板外露。(三)碾压欠密实1、产生的主要原因(1)石料场分筛后的粒料规格不标准，料场不同规格的粒料堆放混乱。(2)拌合站使用装载机装料时，不同粒径由于无隔墙等原因造成混掺，装料过剩，外溢及流淌。(3)料场四周排水设施不健全，下雨使骨料含水量增大，细骨料被水溶解带走。(4)加水设备异常，造成混合料忽稀忽稠现象，混合料未达到最佳含水量。(5)碾压机械设备组合不当，造成碾压不密实。2、预防措施(1)分筛后各种规格的骨料分开堆放，堆与堆之间设置编织袋隔墙，编织袋内装同种材料，做好排水防洪设施，细骨料采用蓬布覆盖，以防细料流失。(2)使用自动计量拌合站，电控加水，经常检查进料斗粒料情况，使用装载机随用随添加，确保各料仓的粒料平衡。(3)严格控制混合料的含水量，现场安排试验人员随时对原材料的含水量和成品混合料的含水量进行测试，以便随时调整上水量。(4)采用重型压路机进行碾压，复压时应采用2025t振动压路机，碾压可得到满意的效果。(5)及时对压实度跟踪检测确保压实度符合规范和设计要求。(四)干(温)缩裂缝1、产生原因的主要原因水泥稳定基层裂缝主要是水泥稳定基层混合料水泥固化及水分散发后使基层表面产生的细微开裂现象，然后向深部和横向扩展，最后贯通整个基层。裂缝的宽度大多数为l3mm,严重者可达4-5mm,裂缝的产生在一定程度上破坏了基层的板块整体受力状态，而且裂缝的进一步发展会产生反射裂缝，使沥青面层也相应产生裂缝或断板。(1)混合料含水量过高，水泥稳定基层干缩应变随混合料的含水量增加而增大，碾压时含水量愈大，愈容易产生干缩裂窿。(2)不同品种的水泥干缩性有所不同，选用合适的水泥在一定程度上能减少干缩裂缝.(3)与细集料的含量有密切关系，细集料含量的多少对水泥稳定层的质量影响非常大，减少细集料的含量可降低水泥稳定粒料的收缩性和提高其抗冲刷性。(4)水稳基层碾压密实度有关系，碾压质量不但影响水泥稳定土的干缩性，而且还影响水泥稳定土的耐冻性。(5)水泥稳定基层养生不及时，也会加快干缩裂缝现象的出现。(6)施工时间的选择有密切关系，基层施工时早晚温差愈大，就越容易产生温缩裂缝。(1)充分重视原材料的选用及配合比设计。水泥品种的选择:不同品种的水泥干缩性有所不同。普通硅酸盐水泥干缩性很小、火山灰质硅酸盐水泥次之、矿渣水泥较大。因此，选用合适的水泥在一定程度上能减少干缩裂缝。水泥剂量与级配:设计配合比时，通过水泥剂量分级和调整集料的级配，来保证基层的设计强度，降低水泥剂量。限制收缩最重要的措施是除去集料中的粘土含量，达到规范的范围，而且愈小愈好。细集料不能太多：细集料0.075mm颗粒的含量W5%7%。如果0.075mm以下细集料的收缩性特别明显，则应该控制细集料含量在2%5%,并在水泥稳定粒料中掺加部分粉煤灰。水泥的水化和结硬作用进行的比较快，容易产生收缩裂缝。有条件时可在水泥混合料中掺入粉煤灰(占集料重量的10%20%),改善集料的级配以减少水泥用量，延缓混合料凝结，增加混合料的抗冻能力和改善混合料的形变能力，减少水泥稳定基层的温缩。根据当地的材料情况确定相应的配合比：通过试验室配合比设计，保证实际使用的材料符合规定的技术要求，选择合适的原材料，确定结合料的种