管道焊接工艺全套.docx

管道焊接工艺全套一.钢材及焊接材料1 .焊接前必须查明所焊材料的钢号，以便正确地选用相应的焊接材料 和确定合适的焊接工艺和热处理工艺。2 .钢材必须符合国家标准（或部颁标准、专业技术标准）、进口钢材 符合该国国家标准或合同规定的技术标准。3 .焊接材焊条、焊丝、铝棒、氮气、氧气、乙焕气（电石）和焊剂 的质量符合国家标准（或相关标准）。4 .钢材、焊条、焊丝等均应有制造厂的质量合格证。凡无质量合格证 或对其质量有怀疑时，应按批号抽查试验。合格后方可使用。5 .焊条、焊丝的选用，应根据母材的化学成分、机械性能和焊接接头 的抗裂性、碳扩散、焊前预热、焊后热处理以及使用条件综合考虑。5.1 同种钢材焊接时，焊条（焊丝）的选用，一般符合下列要求：5.1. 焊缝金属性能和化学成分与母材相当。5.2. 工艺性能良好。5.2 异种钢材焊接时，焊条（焊丝）的选用，一般符合下列要求:（1）两侧之一为奥氏体不锈钢时,可选用含银量较高的不锈钢焊条（焊 丝）。（2 ）两侧钢材均为非奥氏体不锈钢时，可选用成分介于二者之间或合 金含量低的一侧相配的焊条（焊丝）。6 .铝极氮弧焊用的电极、宜采用铀铝棒，所用的氮气纯度不低于 99.95%o7 .氧-乙焕焊所用的氧气纯度应在98.5%以上。乙焕气纯度应符合 GB6819-86溶解乙焕的规定。如以电厂制备乙块气，电石应有出 厂证明书，其质量可采用检查焊缝金属中的硫、磷含量（按被焊金属标 准）的方法来确定；用于焊接的乙块气，应进行过滤，未经检查或杂质 含量超过标准的电石，不得用于受监部件的焊接。8 .埋弧自动焊用的焊剂应符合有关标准技术要求。二.焊前准备L焊口的位置应避开应力集中区且便于施焊及热处理,一般应符合下列 要求：1.1 锅炉受热面管子焊口，其中心线距离管子弯曲起点或汽包、联箱外 壁以及支吊架边缘至少70mm ,两个对接焊口间距离不得小于150mm。1.2 管道对接焊口、其中心线距离管子弯曲起点不得小于管子的外径， 且不小于IOOmm (焊接、锻制、铸造成型管件外)，距支吊架边缘至 少50mm ,两个对接焊口间距离不得小于管子的直径，且不得小于 150mmo1.3 管接头和仪表插座一般不可设置在焊缝或热影响区内。1.4 筒体的对接焊口,其中心线距离封头弯曲起点不小于壁厚加15mm, 且不小于25mm和不大于50mmo1.5 带有纵向焊缝的筒体和封头,相邻两纵向焊缝的距离应大于壁厚的3 倍,且不小于IOOmm1.6 焊接管的管孔应尽量避免开在焊缝上,并避免管孔焊缝与相邻焊缝 的热影响区相重合,如必须在焊缝上及附近开孔时,应满足以下条件：Q)管孔两侧大于孔径且不大于60mm范围内的焊缝应按表8.0.3的要 求,经无损探伤检验合格。(2)孔边不在焊缝缺陷上。(3)管接头需经焊后热处理消除应力。1.7 搭接焊缝的搭接尺寸应不小于5倍母材厚度,且不小于30mmo 2.管子、管道、压力容器和钢结构的坡口形式应按设计图纸规定加工, 如无规定时，坡口的型式和尺寸应能保证焊接质量、填充金属量少，改 善劳动条件、便于操作、减少焊接应力和变形，适应探伤要求等原则选 用。3,焊接下料与坡口加工按下列要求进行：3.1 焊件下料采用机械方法为宜,对淬硬倾向较大的合金钢材,公称直径 100mm的管子和公称直径 100mm、工作压力3.9MPa的汽水管 道,尤应以机械方法加工。3.2 如用热加工法（如气割）下料,切口部分应留有加工余量,以除去淬硬层 及过热金属。对淬硬倾向较大的合金钢材用热加工法下料后,切口部分应 先进行退火处理再行加工。3.3 坡口的制备应以机械加工的方法进行,如使用火焰切割切制坡口很U 应将割口表面的氧化物,溶渣急飞溅物按第5条的要求清理干净,并将不 平处修理平整。4,焊件经下料及坡口加工后按下列要求进行检查，合格后方可进行缈寸。Q）淬硬性较大的钢材如使用火焰切割下料坡口,加工后要经表面探伤检 验合格。（2）坡口处母材无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷。(3)坡口加工尺寸符合图样要求。(4)在第5条规定的清理范围内无裂纹、夹层等缺陷。5 .焊件在组装前应将焊口表面及附近母材内、外壁的油、漆、垢、锈等 清理干净，直到发出金属光泽。清理范围规定如下：Q)手工电弧焊对接焊口，每侧各为1015mm(2)埋弧焊接焊口:每侧各为20mmo(3)角接接头焊口 ：焊角K值为+ IOmm6 .对接管口端面应与管子中心线垂直。其偏斜度M不得超过以下规定：Q)当60mm, f0.5mm(2)当 60 < 159mm, flmm当 159 < 219mm, f1.5mm(4)当> 219mm, f2mm7 .焊件对口时一般应做到内壁齐平，如有错口，其错口值应符合下列要 求：Q)对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10%,且不大于1mm。(2)对接双面焊的局部错口值不应超过焊件厚度的10%,且不大于3mmo8 .不同厚度焊件对口时，其厚度差可按规定方法处理。9 .焊口的局部间隙过大时,应设法修整到规定尺寸,严禁在间隙内加填塞 物。10 .焊条、焊丝和焊剂应存放于干燥、通风良好、温度大于5,且相对 空气湿度小于60%的库房内。焊条、焊剂使用前应按其说明书要求进行烘焙不得超过两次。焊丝使用 前应清除锈垢和油污、至露出金属光泽。焊接重要部件的焊条，使用时应装入温度保持在100150。C的专用保 温箱筒内，随用随取。存放一年以上的焊条用于重要部件焊接时，如对其质量发生怀疑，应重 新做出鉴定，符合要求后方准使用。IL焊接组装时应将待焊工件垫置牢固，以防止在焊接和热处理过程中 产生变形和附加应力。12 .除设计规定的冷拉口外，其余焊口应禁止用强力对口，更不允许利 用热膨胀法对口，以防引起附加应力。13 .焊接场所应采取防风、防雨、防雪、防寒等措施。14 .焊接施工过程包括对口装配、施焊、热处理和检验等四个重要工序。本道工序符合要求后方准进行下道工序，否则禁止下道工序施工。15 .合格焊工在施焊锅炉受热面管前，应进行与实际条件相适应的模拟 练习，并经折断面检查符合要求后方可正式焊接。三.焊接工艺1 .焊接时允许的最彳麻境温度如下：碳素钢：-20。&低合金钢、普通低合金钢：中、高合金钢：OoCo2 .各种钢材施焊前的预热温度推荐如表，并有如下规定：3 . 1据焊接工艺评定提出预热要求。2 . 2壁厚6mm的合金钢管子、管件(如弯头、三通等)和大厚度板 件在负温下焊接时，预热温度可按表1的规定值提高2050oCo钢种(钢号)管材板材壁厚(mm)预热温度 ()壁厚(mm)预热温度 ()含碳量0° 35%的碳素钢 及其铸件2610020034100150C-Mn (16Mn)151502003028l2Cr-l2Mo (12CrMo)lCr-l2Mo (15CrMO、ZG20CrMo)101502002 . 3壁厚6mm的低合金钢管子及壁厚 15mm的碳素钢管在负温下 焊接时亦应适当预热。1.4 异种钢焊接时，预热温度应按焊接性能较差或合金成分较高的一 侧选择。1.5 接管座与主管焊接时，应以主管规定的预热温度为准。1.6 非承压件与承压件焊接时，预热温度应按承压件选择。3 .预热宽度从对门中心开始，每侧不少于焊件厚度的三倍。厚度大于 35毫米的焊接接头预热时的升温速度应符合第605条的规定。4 .施焊过程中，层间温度应不低于规定的预热温度的下限，且不高于400oCo5 .承压管道焊接时，为保证管道（或管子）内壁清洁和焊缝根层质量，所用的焊接方法应遵照下表的规定。承压管道焊接方法的规定部件名称根部焊道其它焊道P10Mpa, 6mm的锅炉受热面管子TIGTIG/SMAWP10Mpa, 6mm的管子及管件TIGSMAWP“Mpa, t450°C的管道再热蒸汽、热段管道及其旁路TIGSMAW汽轮机、发电机的冷却、润滑系统管道及燃油管道TIGTIG/SMAW其它管道TIGSMAW6 .中、高合金钢（含铭量3%或合金总含量5% ）管子和管道焊口 , 为防止根层氧化或过烧，焊接时内壁应允氯气或混合气体保护。7 .严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物， 高合金钢材料表面不得焊接对口用卡具。8 .管子焊接时，管内不得有穿堂内。9 .点固焊时，除其焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等应与正式施焊时机相同外，还应满足下列要求：9 . 1在对口根部点固焊时，点固焊后应检查各个焊点质量，如有缺陷 应立即清除，重新进行点焊。10 2厚壁大径管若采用填加物方法点固，当去除临时点固物时，不应 损伤母材，并将其列残留焊疤清除干净、打磨修整。10 .采用铝氮弧焊打底的根层焊缝检查后，应及时进行次层焊缝的焊 接，以防止产生裂纹。多层多道焊缝焊接时,应逐层进行检查,经自检合格后,方可焊接次层， 直至完成。11 .厚壁大径管的焊接应采用多层多道焊，当壁厚大于35mm时，也 应符合下列规定：11.1 氮弧焊打底的焊层厚度不小于3 mm。11.2 其它焊道的单层厚度不大于所用焊条直径加2mm。11 . 3单焊道摆动宽度不大于所用焊条直径的5倍。12 .为减少焊接变形和接头缺陷，直径大于194mm的管子和锅炉密集排管（管子间距30mm ）对接焊口宜采取二人对称焊。13 .钢结构的焊接应按作业指导书的规定进行。14 .施焊中，应特别注意接头和收弧的质量，收弧时应将溶池填满， 多层多道焊的接头应错开。15 .施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外，应连续完成。若被迫 中断时，应采取防止裂纹产生的措施（如后冷、缓冷、保温等）。再焊 时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。16 .公称直径大于或等于IOOOmm的管道或容器的对接焊口，应采 取双面焊接，并应采取清根措施，以保证封底焊质量。清根后应按第 405条要求将氧化物清除干净。17 .对需做检验的隐蔽焊缝，应经检验合格后，方可进行其它工序。18 .焊口焊完后应进行清理，经自检合格后在焊缝附近打上焊工本人 的代号钢印，或永久性标记。19 .对容易产生延迟裂纹的钢材，焊后应立即进行热处理，否则应作 后热处理，其温度以300350°C为宜，恒温时间不小于两小时。后热 处理的加热范围与热处理要求相同。20 .焊接接头有超过标准的缺陷时，可采取挖补方式补修。但同一位 置上的挖补次数一般不得超过三次，中、高合金钢不得超过二次，并应 遵守下列规定：20.1 彻底清除缺陷。20.2 补焊时，应制定具体的补焊措施并照工艺要求进行。20.3 需进行热处理的焊接接头，返修后应重做热处理。21 .安装管道冷拉口所使用的加载工具，需待整个对口焊接和热处理 完毕后方可卸载。22 .不得对焊接接头进行加热校正。四.焊后热处理1 .热处理是为了降低焊接接头的残余应力，改善焊缝金属的组织与性 能。热处理过程应严格按照本规范及有关规定进行。2 .下列焊接接头焊后应进行热处理：3 . 1壁厚30mm的碳素钢管子与管件。4 . 2壁厚32mm的碳素钢容器。5 . 3壁厚28mm的普通低