酒钢集团宏晟电热公司合金堆焊管屏及超标炉管更换维修质量技术协议.docx

酒钢集团宏晟电热公司合金堆焊管屏及超标炉管更换维修质量技术协议甲方：嘉峪关宏晟电热有限责任公司乙方：一、项目范围1.热电分公司工作内容：宏晟电热公司热电分公司2023年结合锅炉四管回头看工作，维修主要包括以下工作内容：(1) 350MW机组新#5、#6炉高压焊口检测各50根，共计100根,每根2道焊口，共200道焊口，对检测出的不合格焊口进行返修处理。(2) 350MW机组新#5、#6炉燃烧器更换、修复(20台)主要工作:一次风筒及扩锥、二次风筒及扩锥、稳燃齿、稳燃罩、旋流器修复、更换配件。(3) 350MW机组新#5、#6炉堆焊管屏更换各500根，共计IOoO根，每根2道焊口，共2000道焊口。(4)乙方负责锅炉水冷壁管堆焊管屏安装过程中全部管口组对焊接、检测工作，完成后由甲方负责联系堆焊厂家对焊口、焊口前后及鳍片密封等未堆焊区域进行打磨后补充堆焊施工，乙方负责过程配合。(5)维修工作除以上内容外还包括换管区域管段及鳍条割除与恢复、刚性梁的割除与恢复、管排校正、水冷壁预埋件和连接件等炉墙附件割除与恢复；涉及风箱与水冷壁连接预埋件拆除与恢复；涉及水冷壁吹灰器区域、燃烧器区域换管的吹灰器、燃烧器拆除与恢复、密封盒拆除与恢复、浇注料拆除与恢复、吹灰器护套、燃烧器修复与重新浇筑；进行锅炉防磨防爆检查配合、修后水压试验的正常配合。2.铝电分公司工作内容:宏晟电热公司铝电分公司#4机组锅炉水冷壁超标管段更换维修项目中全部检修工作。包括#4机组锅炉水冷壁超标管更换中(1488根管、1561道焊口)的图纸确认、尺寸校核、割管下墙、材质确认、坡口制备、打磨配管、组对焊接、管排校正、鳍片组对焊接及与检修工作相关的施工材料落实、工器具准备、人员物资入厂、施工手续办理、修前现场布置、检修物料运送、配合防磨防爆检查、配合水压试验检查、检修工期和质量控制、修后垃圾清运等检修全过程工作内容，具体分项工作如下：(1)对锅炉后墙区域更换超标管888根(标高15.7米-29.7米，全部位于二次风箱内部)。其中：167根管为单管3道焊口，按换管工作量计算为334根，焊口为501道；330根管为单管2道焊口，焊口为660道；8组燃烧器喷口管孔的更换共224根，结合后墙管段更换不多余产生焊口；后墙区域更换水冷壁管工作量为换管888根，产生焊口1161道。(2)对锅炉#2角、#3角400根角部弯管进行更换，因角部弯管在后墙部分的焊口可与后墙换管焊口归一，角部弯管更换工作量为换管400根，产生焊口400道。(3)所有换管区域管段及鳍条割除与恢复、刚性梁的割除与恢复、管排校正、水冷壁预埋件和连接件等炉墙附件割除与恢复。(4)涉及二次风箱内水冷壁换管的风箱拆除与恢复、风箱与水冷壁连接预埋件拆除与恢复。(5)涉及水冷壁喷口管孔区域换管的喷口密封盒割除与恢复、密封盒内浇注料清除与灌注、密封盒与水冷壁连接预埋件割除与恢复。(6)涉及水冷壁吹灰器区域换管的吹灰器拆除与恢复、密封盒拆除与恢复、浇注料拆除与恢复、吹灰器护套修复与重新浇筑。（7）进行水冷壁修前防磨防爆检查、修后水压试验的正常配合。（8）负责上述锅炉水冷壁超标管段更换期间的保温拆除、恢复，脚手架搭设、拆除，锅炉炉内提升平台的搭设、拆除、操作及检修期间的检查维护等工作。3 .本项目在施工前应向招标人报备该项目的施工组织机构及人力配备情况，至少包括项目经理1名、项目技术负责人2名、专职安全人员2名。4 .乙方负责本项目施工过程中的备品备件运输吊运工作。5 .乙方负责检修范围内的区域卫生清扫，设备本体、设备周边卫生清扫。负责检修过程中产生的废旧管排及物料的及时清理。6 .根据甲方要求，负责检修前对施工现场进行布置，包括施工、吊装及拉运区域铺设胶皮，警戒隔离设施的布置等。7 .检修过程中所需工器具、安全器具、防护器具、施工车辆、运输车辆、人工、交通等由乙方承担。8 .检修所用备品、备件，附着在设备上的备件和材料由甲方提供，由乙方负责检修过程中的备件运输，费用自行承担（其费用均已包含在合同总价中，甲方不再另支付费用）。检修所需要的常规耗材（如焊材、常规普通型材、螺栓螺母等）由乙方自行提供。9 .检修涉及的金属检测、材质确认及检测、焊口无损检测等工作由乙方承担，甲方负责过程监督和验收，乙方出具合规检验检测报告。10 .乙方收到中标通知书后15日内做好施工准备及手续办理（包括开工手续办理、人员及工器具入厂、施工负责人资质备案与安全备案、现场布置、备件运送及相应准备工作）。根据甲方要求的具体施工时间（锅炉事故停运时2日内进入现场，锅炉计划性检修时提前5日进入现场）组织检修工作。11 .本项目检修过程中产生的垃圾，由乙方按要求负责清理并运输至酒钢垃圾处理厂进行处理，所产生的运输费用均已包含在合同总价中，甲方不再另支付费用。12 .检修最终验收资料必须按照规定填写装订成册，修后10天内移交至甲方备案。13 .乙方在检修过程中必须投入合同总价款2%的安全文明专项费用，用于日常安全、职业卫生、配置以及文明施工，并负责在项目实施过程中对甲方生产现场基础设施损坏的部位进行修复。执行上述要求所产生的相关费用由乙方承担。乙方到厂维修服务按要求必须自备安全防护器具。二、技术要求及规范1.在锅炉受热面管施工切割前必须将待切割部位附着的氧化铁等非金属附着物彻底清理干净，直至露出金属光泽。2 .切割管子时，禁止使用气割方法切割锅炉管，割管时必须采取措施，严防铁渣落入管内。3 .受热面管管口切割后下管口内必须用水溶纸可靠封堵（将水溶纸捏成团状，在紧实状态下总长度不大于管子内径尺寸，然后将其至于管口30mm-70mm处，可溶纸的型号规格需经甲方认可）后方可进行后续工序的打磨、坡口加工及预组对施工。4 .对于配管（管屏）件，必须确保管内干净无异物（所有弯管件，焊接接管件以及长度大于200mm,受热面管必须按标准进行通球试验合格，见下表1管件通球直径）后管口可靠封堵，然后方可进行运输及预组对。表1管件通球直径直管件或焊接接管件通球直径单位：三d2525<d4040<d55>550.75d20.80d20.85d20.90d注：d为管子的公称直径，mm。弯管通球直径单位：三R/D1.0RD<1.41.4RD<1.81.8RD<2.52.5RD<3.523.5clb20.07d20.75d20.80d0.85d0.90d注：R为管子W弯曲半径，D和d为管子的公称外径而口内径，mmo5 .受热面管在确保坡口加工、管端打磨后遗留在管口内水溶纸上部的铁屑用强磁拾取器彻底清理干净后，将水溶纸推至距管口200mm-250mm处方可进行部件的组对、点固、焊接。6 .受热面管口焊接施工结束后须进行一、二三级验收，对管件及焊接接头表露缺陷进行打磨维修处理，然后进行无损检测（NDT）,并对不合格焊接接头进行修复，直至100%合格。7 .对口后点焊好的锅炉受热面管不准随意搬动或敲打。8 .受热面管排应平整、鳍片焊接要牢固无晃动现象。9 .受热面管排上严禁随便焊接无关部件。10 .新管必须100%通球，新管内无铁锈等杂质，管子表面无裂纹、撞伤、压扁、沙眼和分层等缺陷，运送至现场的锅炉管必须100%封堵。11 .高压焊工必须取得质检部门颁发的资质证书且项目符合施工要求，高压焊工技能水平经金属监督部门鉴定合格。施工焊口采用鸨极氮弧焊焊接，组对间隙511）111,错口量W壁厚的10%,管口内外壁20mm范围内打磨干净。12 .水冷壁密封（鳍片）切割前，必须将切割部位内外两侧附着的焦子、耐火保温等非金属异物彻底清理干净。若因工序限制在局部部位无法清理时，密封（鳍片）的切割须沿鳍片中心偏更换侧切割，以防止损伤不更换的管子。13 .密封（鳍片）切割时严禁损伤母材，密封（鳍片）切割位置为示意图中的B-C区域，严禁在A-B区域进行切割，否则会造成受热面管的损伤（详见图1）。图1锅炉本体密封（鳍片）切割位置示意图14 .锅炉本体密封（鳍片）装配组对技术要求（1）管（屏）鳍片装配焊接尺寸偏差应符合以下要求（详见图2）：鳍片中心与管子中心的偏移与倾斜Aa（单项或叠加值）不得超过1.5mmo鳍片与管的宽度偏差为4t>+3-LOo鳍片与管的直线度每米不大于2.0mm,且全长范围内不超过6mmo鳍片与管的旁弯度每米不大于2.0mm,且全长范围内不大于6mm（当鳍片管双相旁弯时，则应为二个方向旁弯绝对值之和）。长度小于9m的鳍片管，管的扭曲值其全长范围内不得超过3.0mm；长度大于或等于9m的鳍片管的扭曲值其全长范围内不得超过4mni。（2）管（屏）鳍片的组装、制造尺寸偏差应符合以下规定：管屏相邻两鳍片管节距t的允许偏差（在管屏两端测量基线处）为不大于3mm（详见图3）。!>1图8管屏相邻两鳍片管节距t的允许偏差示意图管屏宽度W的允许偏差为每1米不得超过3mmo而总宽度偏差不大于6mm；管屏长度L的允许偏差为L+3.0-2.0mm（详见图4）o图4 管屏宽度W的允许偏差示意图1,00c管屏的旁弯度f的允许偏差。当单项旁弯时fW6mm;当双向旁弯时，则fl+f26mmo管屏的对角线差LbL2不得超过5mmo管屏上各类门孔的标高hl、h2等的允许偏差为±15mm0管屏横向弯曲的允许偏差值g不大于611)11)(详见图5)o图5管屏横向弯曲的允许偏差值示意图由单根鳍片焊制组装而成的管屏，相邻两鳍片管之间鳍片端的错位不应超过3mm,且严禁两鳍片端搭接后施焊。15 .锅炉受热面密封(鳍片)施工焊接技术要求(1)施焊前钢管和鳍片的表面应先清除油污、铁锈、氧化熔渣等，保证焊接部位光洁、无杂质。(2)鳍片施焊前须制定可靠的工艺规程或作业指导书，并组织焊接人员进行学习。(3)鳍片的焊接工作应由熟练的焊工实施，操作中必须严格执行焊接工艺规程或作业指导书，并按规定作好当班记录。(4)个别管(屏)鳍片管上的缺陷返修，应由有资质的焊工按照分厂返修焊接工艺采用手工电弧焊进行修补。16 .鳍片与管的焊接质量要求（1）鳍片与管子焊接的焊缝熔深应符合图6和表2的规定。图6扁钢与管子的焊接的焊缝熔深示意图表2：扁钢与管子焊接的焊缝熔深允许最低值KKK24a1+a221.25扁钢与管子焊接的焊缝熔深允许最低值t1.0SV5时b20.4SS5时b22.0（2）鳍片与管子的焊接应连续，不得有漏焊。（3）鳍片与管子焊接的焊缝成形应圆滑、平整，焊缝与母材间须圆滑过渡，焊缝表面不允许有裂纹、夹渣、弧坑、咬边等缺陷。（4）鳍片与管子之间的焊缝表面不允许有直径大于2mm的单个气孔;同时也不允许存在密集性气孔（3个以上小孔连成一片）或成排气孔（任意IoOnIm焊缝直线范围内气孔数多于5个）。（5）焊缝咬边深度在管子侧不得大于0.5mm,咬边总长度不大于管子周长的25%,且连续长度不超过500mm；鳍片侧咬边深度不大于0.8mmo（6）鳍片与管子焊接时不得烧穿管子。如有烧穿，则应对该部位的管子进行更换，且更换长度不得小于30Onln1。更换部位的所有焊缝须按照承压设备无损检测（NB/T47013-2015）的有关规定进行无损检测。（7）鳍片与管纵向缝焊接要求如下：鳍片与管的纵向拼缝必须为双面（向火侧和背火侧）连续焊缝，当外部受热面遇到障碍物（如梁、柱、支架等）时背火侧可不连续焊接,但须保证向火侧焊缝熔深不小于50%鳍端厚度。鳍片与管间纵向拼接焊缝不允许有裂