空分工艺事故案例.docx

空分工艺事故案例93年8月7日工艺四班上白班，分储塔加温后转入开车，发现氧气流量和氧气压力均无指示，分析原因是氧气通道在板式换热器处被水份、二氧化碳（即干冰）堵塞。通过板式换热器加温复热后再开车，氧气流量、压力均恢复正常。原因分析D主要原因是停车时，部分阀门关闭不严。2）停车后长期不排液造成湿空气进入，空气中的水份、干冰冻堵通道。1）加强员工对岗位操作法和操作票的学习。2）严格执行操作法，停车24小时以上，应及时排放塔内液体，杜绝违章作业。A#93年11月2日空分车间按计划开车，14：20启动空透，15：00开启A#膨胀机和B#膨胀机，因B#膨胀机主控室功率表无指示，在控制室紧急停B#膨胀机，并立即通知电气查找原因。在开A#膨胀机过程中，由于油温太低只有10,故在启动后稍开油冷却水阀，等油温升至405再开大油冷却水，开启膨胀机后忘记开大油冷器水阀，15:30控制室发现内轴承温度闪光报警，立即停止A#膨胀机运行，同时开启B#膨胀机，A#膨胀机拆检后，发现止推轴承磨损。油冷器冷却水阀开度小，油温高，供油温度达58,内轴承温度高达80,导致油膜太薄或根本形不成油膜，使止推轴承受力磨损。D在开车过程中，严格执行操作票并详细记录。2）在执行操作票时确保两人在场，一人操作一人监护。3）加强巡回检查，发现问题及时处理。5月7日16：25分当班操作工发现2#控制盘上低液位灯亮，但没响铃和闪光，到现场进行检查时却发现液位计满，16：33空透跳车，经检查、分析和开车试验，判断为空冷塔带水进入板式换热器，造成冻堵。1）空冷塔液位高引起空气中带水，低液位误报警的主要原因是空冷塔液位变送器负压室逐渐积水，导致液位控制系统误调节、误显示。2）液位高时，水泵应联锁停车，但事故中水泵没有跳车，排查原因发现断了一根信号变送线。3）停车后检查发现液位变送器调-101阀门阀杆断。4）通过出空冷塔压力指示（PIlOl）曲线分析，从入塔空气压力开始有变化到空透跳车，约有15分钟，而操作工从发现报警到跳车时间是8分钟，也就是操作工发现故障不及时。1）将空冷塔液位计法兰改为双法兰式差压变送器。2）接受事故教训，全面进行安全检查，发现隐患及时处理。3）相关专业搞好维护运行，确保仪控、电控系统完好。2000年1月24日3:30,分储塔下塔阻力突然从正常时的12KPa升高到16KPa,主冷液位20分钟之内由280OnInI下降到2400mm,膨胀机进口温度由-113°C迅速下降到一145,板式换热器中部温度最低降至T50°C（当时进塔空气量为62000Nm3h）,操作人员判断是下塔液悬，立即停膨胀机，关小下塔液氮回流阀（氮-1）,减少进塔空气量，倒换液空吸附器，并对分储塔上、下塔回流比进行调整，尽力保证产品氧气、氮气纯度，经过五个多小时的调整，分储塔恢复正常，由于氧气产量减少，后系统减量。由于空气温度低、气压高，空透打气量增加，分偏塔处于高负荷临界状态下运行，2000年1月24日凌晨气温降到了-10,气压升至0.102MPa,空透导叶在30（最低开度）时气量上升到62000Nm3h,气量的增加是导致下塔液悬的直接原因。1）严格控制入塔气量不得高于60000Nm3h,加减空气量要缓慢进行。2）膨胀量要进行控制，不要加量过大。3）液空吸附器、液氧吸附器要及时倒换。V12062001年1月1日19:00操作人员发现污氮进分子筛蒸汽加热器阀（V1213）打不开，联系仪表处理，同时观察分子筛后的空气压力为0.465MPa,未见其它异常现象，在仪表处理污氮进分子筛蒸汽加热器阀（V1213）的过程中，19:40空透压力为0.37MPa,工艺人员查看空透放空阀未见打开，最后确认污氮进2#分子筛阀（V1206）关不严，手动按钮屏上关污氮进2#分子筛阀（V1206）,空透压力下降趋势止住一会又继续下降，20:10只听见呼的一声污氮进分子筛蒸汽加热器阀（V1213）打开，空透压力迅速下降，结果空透压力低联锁冷水机组跳车，B#空透放空阀开、出口阀关，B#氧透因吸入压力低20:32跳车，为保新氮透正常运行开低压氮气联通阀，由于抽氮气量大20:38A#氧透跳车,同时由于10000空分A#空透出口压力降低至0.42MPa时，水泵提前跳车，100oO空分空冷塔出口温度高联锁于20:53A#空透跳车，21:15B#氮透停车，结果导致全系统停车。1）事故的直接原因是仪表污氮进2#分子筛阀（V1206）关不严。2）10000空分低压氮气窜入新氮透时抽气量过大，导致老氧透因吸入压力低跳车，此种运行方式在B#氮透没有回流阀的情况下不应采取。3）对污氮进2#分子筛阀（V1206）关不严的判断不及时。4）A#氮透跳车原因是出空冷塔的压力控制器在0.42MPa时就开始联锁水泵，实际空透的联锁压力设计为0.35MPaD仪表分厂和工艺分厂加强业务联系和互补，提高工艺人员对仪表问题异常时的准确判断和处理。2）针对污氮进2#分子筛阀（V1206）、污氮进1#分子筛阀（V1205）有时关不严的问题，制定手动切换分子筛程序的方案。3）工艺人员加强业务学习，增强判断与解决问题的能力。2001年3月28日3:00控制室显示100OO空分B#膨胀机辅助油泵启动，巡检人员将辅助油泵停掉，回到巡检室后辅助油泵再次启动。巡检人员发现油箱油位偏低，轴温上升较快，通知班长紧急停B#膨胀机。停车后对机组进行了检查，并手动盘车未发现异常，加上当时停车时轴温不高（66。C）,车间认为机组没问题。油位降低判断是油冷却器列管损坏，同时发现循环水池内有油迹，决定拆检油冷器，拆后发现三根列管损坏，修复后回装。4月20日14000分储塔内漏，100oO空分开车，4月21日准备启动B#膨胀机，开启辅助油泵后，手动盘车盘不动，决定拆检，拆检后发现外轴承止推面损坏，叶轮叶片磨损，同时还发现外轴承热偶未插入热偶孔内。1）油冷器列管损坏，导致油位降低，轴承缺油是导致此次事故的直接原因。2）外轴承热偶未装入热偶孔内，轴温指示虚假，造成判断失误。3）辅助油泵启动后，操作人员未作认真分析、检查，盲目停止辅助油泵延误停车。4）工艺人员加强业务学习，增强判断与解决问题的能力。1）操作人员遇到问题要综合判断果断处理，不要只考虑是仪表指示有问题而贻误了问题处理的最佳时机。2）仪表专业应增加维护力度，确保仪表完好，真正起到眼睛的作用。3）加强职工教育，增强职工判断分析问题的能力。93年9月20日2:OO左右，100OO空分A#氧透双闸板回水阀头脱落短期停车处理后，重新启动。当向分储塔下塔导气时，下塔液空液位波动，部分液体随环流气体经大环流调节阀（空一5）进入板式换热器，使板式中部温度迅速下降，膨胀机进口温度过低，气体在膨胀机内液化发生液击现象，导致叶轮严重损坏。临时停车后再开车，应走小环流调节阀（空一6）,而不应走大环流调节阀（空一5）oD重新修改操作票，关键操作步骤必须详细、明确。2）组织职工认真学习、领会事故原因，确实做到事故的三不放过。2002年4月23日19:50,10000空分系统停车，液化装置维持运行，稍开新老系统低压氮气联通阀即一万空分和一万四空分低压氮气连通阀（氮联-1）,以补充循环氮气损失量。4月24日4:25,A#空透开启，5:04启动膨胀机进入开车第三阶段，由于塔上阀门内漏，上塔压力略有升高，从0.04MPa升至0.12MPa左右，压力略高于B#空分出塔氮气压力，同时由于调氮T阀内漏，泄漏气窜入A#氮透造成外供氮气不合格，净化于6:10切气，液化装置及A#氮透停车，关闭低压氮气联通阀，后系统于8:40恢复正常。1） 100OO空分开车期间没有将100oO空分和14000空分低压氮气连通阀（氮联T）及时关闭是导致此次事故的直接原因。2） A#氮透未关闭排出阀与后系统隔离是事故的间接原因。D在两套空分之间没有可靠隔离措施之前，单系统停车，液化装置也一并停车。2）条件允许时在10000空分低压氮气出分储塔阀（调氮-1）阀前加一手动蝶阀。3） 一套空分系统停车时，两套系统之间的联通阀确认关闭到位，确保不串气。C#2006年4月25日工艺一班退出C#空透运行期间，因B#空透氮透入口阀无法减量调节，操作人员又没有及时申请调度关小去甲醇分厂的低压氮气阀（V0501）,同时两台膨胀机运行，退出C#空透运行后，出塔的氮气量维持到25000m3h（在此情况下氮气量应22000m3h左右）,氮气量过大导致氮气纯度不合格，净化II甲烷化炉超温，系统切气。当时下塔阻力已上升到20kPa（在此期间的下塔阻力应在1314kPa左右），即当C#空透退出时没有及时调节开大V2阀门，导致氧气纯度下降到87%。在此过程中氮气纯度在线分析仪氧含量最高指示值为47.4PPm,事后检查该分析仪的电池已耗尽，无法正常指示。1）B#氮透入口阀零位偏高较多，无法正常调节。2）氮气纯度在线分析仪指示偏高，分析仪坏，误导了操作。3）操作人员没有及时停止一台膨胀机运行；C#空透退出系统运行的速度过快（半小时即完成了全部退出过程，正常情况下，应该在一小时以上），造成塔内工况急剧变化。4）方案制定不完善，没有详细指出调整后的参数指标。1） C#空透退出运行之前，制定详细的退出方案。2）对操作工进行氧、氮纯度调节的理论培训。3）如存在关键仪表存在缺陷（如B#氮透入口阀关到15,氮气量仍然在2000m3h）,不能带病开车。C#空透跳车，引起B#氧透因吸入压力低2001年3月5日C#空透跳车后，进塔空气量减少3300m3h的空气量，塔内压力降低，氤塔无法继续维持，切氤系统，粗氤塔液体与主塔液体大量回落，这时将主冷排液与V16打开，主冷液位仍然迅速上涨至2400mm,氧气蒸发量迅速减少，将氧气、氮气放空全部关闭,由于氧透进口导叶被销子固定住，很难打开，回流阀无法调节，导致B#氧透吸入压力低至5KPa联锁跳车。2） B#氧透进口导叶波动，仪表无法处理，将进口导叶用销子固定不能实现迅速调节，C#空透跳车后，到现场打开销子用T10分钟延误了调节时间。3） B#氧透曾出现过回流阀动作引起氧透振动偏高，操作人员没有及时调节回流阀导致吸入压力低联锁主机跳车。1）制定C#空透停车后应急方案，发放至岗位，并组织学习。2）加强各岗位之间协调配合，严格控制本岗位的工艺指标,做到各尽其责。3）遇到问题要严格按操作法的有关指标和规定执行，不要过多地考虑仪表的缺陷问题。十一、分子筛切换程序操作错误，引起B#氧透因吸入压力低跳车2001年6月26日2:40和3:06两次冷水机组跳车,造成出空冷塔空气温度升高，导致分子筛吸附C02能力下降，出分子筛含量超标，最高达到2.9PPm,5:05当班分储塔岗位人员将分子筛自动切换程序进行手动控制，将分子筛切入另一组运行，但在切换完毕后于5:47分子筛切换程序在转自动控制程序过程中分子筛所有阀门关闭，造成系统波动，从而导致B#氧透因吸入压力低而跳车，6:15氧透重新启动。D分子筛在倒换过程中转换时机不当，造成份子筛所有阀门瞬间关闭是造成B#氧透跳车的直接原因。2）事故的间接原因是冷水机组连续两次跳车造成出分子筛C02含量超标。4） B#氧透吸入压力降低的过程时间有40余秒，操作人员未能及时做出调整，失去了一次挽回的机会是导致事故发生的间接原因。D将分子筛的程序控制中可能出现的各种异常情况，和仪表分厂一起研究，并将书面资料下发到岗位，做到操作人员人人明白，提高职工的事故应变能力。2）加强相邻专业的业务学习，提高对深层次技术问题的分辨能力。十二、判断失误导致A#空透跳车2004年3月9日，工艺一班巡检时发现A#空透A#油泵振动很大，给分