FMEA-控制程序.docx

1目的认可并评价产品设计/过程设计中的潜在失效以及该失效的后果,确定能够消退或削减潜在失效发朝气会的措施，降低制造风险。2范围本程序适用于本公司全部产品的设计,过程开发和过程更改的限制。3术语DFMEA：设计失效模式及后果分析。PFMEA：过程失效模式及后果分析。4限制流程5程序说明5.1 设计/过程没有发生更改时，依据实际设计/生产中得到的信息，将原来没有考虑到的或考虑不完善但实际发生的失效刚好补充溢施FMEA,5.2 由产品开发部组织生产选购部、品质保证部、综合部、市场部的相关人员组成FMEA小组，并针对设计/过程每道工序进行FMEA。凡从事FMEA工作的人员，须经FMEA培训。5. 3确定缺陷影响的严峻性B（严竣程度数S）,出现的概率A（发生的频度数O）和发觉的概率E（不行探测度数D）,然后计算AXBXE（OXSXD）,即产品的风险特性指数RPZ（风险依次数RPN）,它用来表明某一缺陷被优先解除的依次。A（0）,B（三）.E（D）分数值的详细确定方法见附件I、附件2。5.4 确定是否须要实行预防措施的原则：a依据各单项确定：评分缺陷状况措施(O)B(三)E(D)111志向状况（目标）不必实行1110牢靠限制不必实行1101缺陷未到用户处不必实行11010缺陷会到用户处必需实行1011缺陷出现频率高，保证发觉，但要投资必需实行10110映陷出现频率高，且会到用户处必需实行10101缺陷出现频率海，且全要性较高必需实行101010完全错误必需实行b.当RPZ（RPN）280时。5.5 选择与评定措施a.从众多的预防措施中，把最合适的措施选择出来。预防措施应从人、机、料、法、环五个方面选择：b,将选择的措施视为实施的措施，写入失效模式与后果分析（FMEA）中，同时还要标明贡任人和实施日期，从而使FMEA付丁实施6相关文件6. 1项目策划QP0701-016.2工程更改QPO701-027记录7. 1设计失效模式及后果分析（DFME>QR070103-017.2过程失效模式及后果分析（PFMEA）QR070103-02编制:审核：批准：日期：日期：日期：附件1«1.设计FMEA软馅出现概率A(发生的疹度数O)失效发生可能性可能的失效频度很高：持续性发生100个100O辆车须目IO50个每1(X)0辆物项目9腐：常常性失效20个每100O辆车，项目8IO个每100O辆车/项目75个每100o辆车/项目6中等：供然性失效2个每100o辆车/项目5I个每100o辆车;项目4低：相对很少发生的失效0.5个每100O辆车/项目3().1个每100o辆车/项目2极低：失效不太可能发生0.010个姆IO(X)辆年/项目1表2.设计FMEA缺陷的严峻性B(严峻程度S)后果评定准则：后果的严峻度严峻度无警告这是一种特别严歧的失效形式，它是在没有任何失效预兆的状I的严峻况卜影响到行车平安或不符合政府的法规1V危杏有警告的严峻危害这是一种特别严竣的失效形式,是在具有失效预兆的IW提卜所发生的,影响到行车平安和/或不符合政府的法规.9很高车辆/项目不能运行（丢失基本功能）8高车辆/项目可运行,但性能卜降，顾客特别不湎足7中等车辆/项目Ur运行,但舒适性/便利性项目不能运行，顾客不满足.6低车辆/项目可运行，但舒适性/便利性项目的性能下降，顾客有些不满足.5很低力作和外观/尖响和卜咯响等项目不舒适。大多数顾客75%以上）旎感觉到有缺陷.4稍微协作和外观/尖响和K啮响等项目不舒适，so%的顾客能感觉到有缺陷.3很稍微办作和外观/尖响和R咯响等项目不舒适。有辨识实力的预客（25%以下）能感觉到有缺陷.2无无可辨别的后果。1表3.设计FMEA缺陷发觉的概率E（不行探窝度D）探测度准则；设计限制可能探测出来的可悭性探测度定级确定不愿定设计限制将不能和/或不行能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式，或根本没有设计限制I0很极少设计限制只有很极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式9极少设计限制只有极少的机会能找出漕在的起因/机理及后续的失效模式8很少设计限制只有很少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式7少设计限制有较少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式6中等设计限制有中等到的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式5中上设计限制有中上多的机会能找出潜在的起因/机理及后城的失效模式4多设计限制有较多的机会能找出潜在的起因/机理及后埃的失效模式3许多设计限制有许多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式2几乎确定设计限制几乎确定能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式1附件2表1.过程FlffiA缺陷出现概率A（发生的频度数0）可能性可能的失效率Ppk频度很高：失效侍续发生云100/100。件<0.55IO50/1000件0.559高：失效常常发生20/1000件NO.78810/1000件2867中等：失效间或发生5/1000件方。.9462OoO件1.005"1000件NI.104低：失效较少发生0.5/1000件Nl.2030.1/1000件2.302极低：失效不大可能发生W0.01/100o件>1.671表2.过程FMEA缺陷的严竣性B（严峻程度S）后果评定准则：后果的严度当潸在失饮模式拈狭最终助客和/或一个制造/袋配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果.以终顾客恒久是要首先考虑的.假如两种可能都存在的，果纳两个严峻度值中的较高者。（帧客的后果评定准则：后果的严慢段当潜在失效模式导致呆终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终班客恒久是要苜先考虑的.假如两种可能福存在的.采纳两个严峻度值中的较高者”制造/装配后果）严岐度级利无警告的危害当潜在的失效模式在无警告的状况下影响车辆平安运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严慢度定级特别将或可能在无警告的状况下对（机器或总成）操作者造成危杏10有警告的危害当潜在的失效模式在有警告的状况下影响车辆平安运行和/或涉及不符合政府法规的情形时,严峻度定级特别高或可能在有警告的状况下对（机涔或总成）操作者造成危杏9很高军柄,，项目不能工作丢失基本功能或100%的产品可能须要报废,或者车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上8而车柄/项目可运行但性能水平下降.顾客特别不满足.或产品须要进行分检、一部分（小于100%）需报%或车辆/项目在返修部7门进行返修的时间在0.5T小时之间.中等车辆/项目可运行但舒适性/便利性J目不能运行.顾客不满足或一部分（小于100%）产品可旎须要报废,不需分检或者车辆/项目需在返修部门返修少于0.5小时6低车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目性能水平有所下降，或100%的产品可能须要返工或者车辆/项目在线下返修,不需送来回修部门处理5很低协作和外观/尖响和卡嗒项目不舒适.多数（75%以上）顾客能发觉缺陷或产品可能现要分检，无需报废，但部分产品（小于100%）需返工.1协作和外观/尖响和卡嗒项目不舒适。56）的顾客能发觉缺陷，或部分（小于100%）产品可能须要返工，无制报废，在生产线上其它工位返工。3很稍微协作和外现/尖响和卡嗒项目不舒适。有册识力顾客（25%以下能发觉缺陷.或部分（小于100%）产品可能须要返T.无报废在生产线上其它工位返工.2无无可冽别的影响或时操作或操作者而言有帝微的不便利或无影响。1表3.过程皿缺陷发觉的概率E（不行探潴度数D）探测性准则检查类别探测方法的举荐范困探测度ABC几乎不行能确定确定不行能探测X不能探冽或没有检查IO很很小限制方法可能测不出来X只能通过间接或1机枪15来实现限制9微小限制有很少的会能探测出X只通过目测检查来实现限制8很小限制有很少的会能探刈出X只通过双型目测检查来实现限制7小限制可能能测出XX用制图的方.法，如SPC（统计过程限制来实现限制.6中等限制可能能探X限制她于零件离开工位后的计果测M，或者5测出零件离开工位后100%的化/通测fit中上限制有较多会可探测出XX在后续工位上的误差探测，或在作业打算时进行测JR和首件检查（仅适用于作业打算的缘由）4高限M有较多会可探测出XX在工位上的误差探测,或利用多层脸收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认.不能接受有差异的事件.3很很限制几乎肯能探测出XX在工位上的误差探测（自动测域并自动停机）.不能通过有差异的零件。2很高确定能探测出X由于有关项目已通过过程/产品设计采纳了防锚措施.有差异的零件不行能产出，1检验类别tB.量具C.人工检验A.防借