MSA管理规定+MSA量测系统分析计划+培训试题.docx
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1、MSA管理规定版本状态记载版次实施日期更改单号更改原因编制审核批准1目的1.1 本程序规定了测量系统分析的方法和接受准则。通过了解变差的来源,判断计量器具是否符合规定的要求,以确保检测结果的有效性。1.2 评价生产环境中的测量系统的统计特性:偏倚、重复性、再现性、稳定性和线性(参见“MSA手册”);1.3获得测量系统与环境交互作用时,该系统有关测量变差量和类型的信息;2适用范围适用于特殊特性的计数、计量型测量系统。3职责3.1计量员3.1.1负责依据相关的文件或要求选择需要进行测量系统分析的量具、零件与评价人;3.1.2制订量具测量系统分析的计划与频率;3.1.3负责量具测量系统的分析与合格与
2、否的判断;3.1.4及时向上级主管反馈量具测量系统分析的结果并采取必要的措施。3.2品质部3.2.1为量具的测量系统分析提供必要的支持;3.2.2当量具的测量系统分析结果为不合格时,提出处理方案并安排对该量具所检测的产品进行追溯性检查。3.3生产部3.3.1配合量具测量系统分析的工作,提供测量系统分析所需的相关资源。5工作程序4.1 测量系统分析(MSA)4.1.1 本程序中介绍的测量系统分析(MSA)是指通过分析被测特性赋值的操作程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合,来获得测量结果的整个过程。所用的量具测量系统对每个零件能重复读数或能判断合格/不合格,但不包括非工业界的测量系统。4.1.
3、2 MSA主要是测量系统中的误差,这些误差包括:量具的偏倚、线性、稳定性、重复性和再现性。由于在量具的周期检定过程中对其偏倚、线性和稳定性都由检定部门作了保证,因此,这里不做讨论,主要对重复性和再现性作分析和评价。4.1.3MSA的量具分类和分析方法根据量具特性不同,可将量具分为计量型和计数型量具,对计量型量具进行测量系统分析时采用均值和极差法分析(&R分析法),对计数型量具采用假设试验分析法。4.2MSA的范围4.2.1在产品工序控制计划中所标注的计量器具必须做MSA04.2.2如果顾客有特殊要求,且在图纸中标有特殊特性的符号,对该参数测量的量具要求做MSAo4.2.3若图纸中没标明,但在工
4、艺中标出是关键特性值,测量的量具要做MSA。4. 3MSA的管理4.3. 1由测量系统分析员(本公司由计量管理员担任)根据质量控制计划中所列的量具制订MSA年度计划表;4.3.2由测量系统分析员到现场指定零件评价人测量零件,并记录数据。4. 3.3分析员根据原始数据计算R&R值,并做出评价,形成报告,递交质量经理批准生效。对不合格的量具应分析查找原因,或更换新的量具。5. 4MSA过程4.4. 1MSA的前期准备4. 4.Ll选择评价人评价人一般选择加工零件的操作工人或检验员,并由评价人对产品进行测量,选择的人数一般为23人。4.4. 1.2确定取样零件取样零件一般选择10个,且必须从生产过程
5、中选取,并能够代表整个过程(或工作范围)。样本选择的时机可以为一个样本/天或者一个样本/小时。4.4.1.3仪器的分辨率仪器的分辨率应是变差的1/10,在同等精度下为1/31/6的公差范围。4.4.2MSA数据的收集4.4.2.1由测量系统分析员事先选择好进行测量分析的项目、评价人、确定取样零件。并事先对零件进行编号。4.4.2.2测量的过程a)对于计量型MSA,由三位评价人使用同一种测量方法,对指定的零件做23次测量。测量系统分析员记录下测得的数据,并将数据填入计量型器具MSA分析报告;b)对于计数型MSA,由三位评价人使用同一种测量方法,对指定的零件各做23次评价,测量系统分析员将判断的结
6、果填入计数型器具MSA分析报告;可接受的在方表格填“1”,不可接受的在表格填“0”。4.4.2.3评价人事先应在不知道零件编号的情况下测量零件,在读数中应估计到可得到的最接近的数字,并且在测试过程中要细心,认真。4.4.3MSA数据的分析、处理4.4.3.1均值和极差法a)对每位评价人的测量平均值(刀a、b、兆C)和极差的平均值(Ra、巨b、Rc)分别进行计算。每个零件均值也进行计算。接下来计算评价人平均值极差又DIFF,评价人极差平均值1,和零件平均值的极差RpOb)对评价人极差控制上限UCLR和下限LCLR的分别按下列公式计算:UCLR=HXD4*LCLR=足XD3*c)对评价人均值控制上
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