齿轮测量基本方法原理.docx

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1、齿轮测量根本方法原理（转）长度计量技术中对齿轮参数的测量.测量圆柱齿轮和圆锥齿轮误差的方法有单项测量和综合测量两种.单项测量主要是测量齿形误差、周节累积误差、周节偏差、齿向误差和齿圈径向跳动等.齿形测量图1为齿轮齿形测量的原理.常用的测量方法有展成法和坐标法.展成法：基圆盘的直径等于被测渐开线理论基圆直径.当直尺带动与它紧密相切的基圆盘和与基圆盘同轴安装的被测齿轮转动时，与直尺工作面处于同一平面上的测量杠杆的刀口相对于被测齿轮回转运动的轨迹是一理论渐开线.以它与被测渐开线齿形比拟,即可由测微仪见比较仪指示出齿形误差.利用此法测量齿形误差的工具有单盘渐开线测量仪和万能渐开线测量仪见渐开线测量仪）

2、.坐标法:按齿形形成原理列出齿廓上任一点的坐标方程式，然后计算出齿廓上假设干点的理论坐标值,以此与实际测得的被测齿形上相应点的坐标值比拟,即可得到被测齿形误差.有直角坐标法和法线展开角坐标法两种.前者的测量原理是被测齿廓上各点的坐标值X、y）分别由X和Y方向的光栅测量系统见光栅测长技术测出,经电子计算机计算后得出齿形误差.此法适用于测量大型齿轮的齿形.法线展开角坐标法用于测量渐开线齿形.当与被测齿轮同轴安装的圆光栅转动一个展开角Q时,由长光栅测量系统测出被测渐开线基圆的展开弧长P,由电子计算机按计算式=10式中r为基圆半径计算出被测弧长与理论弧长之差值.按需要在齿廓上测量假设干点，由记录仪记录

3、出齿形误差曲线图.周节测图2为齿轮周节测量的原理.周节测量有绝对测量法和相对测量法.绝对测量法：被测齿轮与圆光栅长度传感器同轴安装.测量时,被测齿轮缓慢回转,当电感式长度传感器的测头与齿面到达预定接触位置时，电感式长度传感器发出计数开始信号，利用电子计算机计算由圆光栅长度传感器发出的经过处理后得到的电脉冲数，直至测头与下一齿面到达预定接触位置为止.如此逐齿进行,测出相当于各实际周节的电脉冲数,经电子计算机处理后即可得出周节偏差和周节累积误差.相对测量法：利用两电感式长度传感器的测头安置组成相当于被测齿轮任一实际周节，以此逐齿与所有其他各实际周节比拟.测得的差值经过电子线路和电子计算机处理,即可

4、得出周节偏差和周节累积误差.用直角坐标法测值齿形设基用法线展开角坐标测盘齿形深差图1齿形测盘工作原理电StIU眼胧小电氧长酷M2陋蕾眦32畔麻工，理/齿向测图3为齿轮齿向测量的原理.齿向测量常用的有导程法和基圆螺旋角法这两种方法都是根据斜齿轮回转一周，与齿面接触的任一点沿轴向移动一个导程的原理.导程法：当滑架沿轴线方向移动时,安装在滑架上的正弦尺推动直尺并带动圆盘和与圆盘同轴安装的被测齿轮转动.正弦尺的倾斜角度是按计算导程的方法调整的,测量头相对于被测齿轮作螺旋运动而测出齿向误差.基圆螺旋角法：在渐开线测量仪上增加度盘、测角读数显微镜图中未表示等进行测量.当直尺带动基圆盘和被测齿轮转动时,电感

5、式长度传感器的测头由固定在直尺上的滑块和滑架圆盘上倾斜的直槽限制着向下移动.利用度盘等使直槽的倾斜角度等于被测齿轮的基圆螺旋角，因此测头相对于被测齿轮作螺旋运动而测出齿向误差.采用此法的齿轮测量工具通常称为渐开线和螺旋线测量仪.20世纪70年代初,开始利用长光栅或激光、圆光栅等组成的测量系统、电子计算机自动限制系统和数据处理系统等组成的自动测量系统，在同一台齿轮量仪上测量齿向误差,齿形误差和周节偏差等.直齿圆柱齿轮的齿向误差也常在具有精密直线导轨的齿圈径向跳动仪上测量.齿圈径向跳动测量以被测齿轮轴心线定位,利用带有球形测头或锥角等于2倍齿形角的圆锥形测头的测微仪,使测头位于齿高中部与齿廓双面接

6、触.测头相对于齿轮轴心线的最大变动量即齿圈径向跳动.测量齿圈径向跳动的仪器是齿圈径向跳动仪.综合测量通过测量齿轮与被测齿轮啮合传动来测量齿轮的传动精度.测量齿轮是一种精度比被测齿轮高两级以上的齿轮,也有以测量蜗杆代替测量齿轮的.综合测量有双面啮合法和单面啮合法两种.双面啮合法：利用测量齿轮与被测齿轮作双面啮合转动，以被测齿轮转动一转内的中央距最大变动量表示被测齿轮的径向综合误差.利用此法的齿轮测量工具称为齿轮双面啮合检查仪见齿轮综合检查仪.单面啮合法：利用测量齿轮与被测齿轮在公称中央距下啮合转动，以转角误差形式表示被测齿轮的切向综合误差.采用此法的齿轮测量工具有齿轮单面啮合检查仪和齿轮单面啮合

7、整体误差测量仪见齿轮整体误差测量技术.综合测量还可用于检查齿轮副接触斑点和噪声等.对于圆锥齿轮,一般采用综合测量，以检验齿轮副的接触斑点为主，也有测量齿轮副径向综合误差、齿轮副切向综合误差和噪声的.单项测量一般是测量周节累积误差和齿圈径向跳动,测量方法与圆柱齿轮的相同，但要保持测量头轴线垂直于圆锥素线.70年代后期，人们开始利用三坐标测量机测量圆锥齿轮的齿形,并用绘图仪描绘出被测齿面的轮廓图形.一工艺过程分析图917所示为一双联齿轮,材料为40Cr,精度为7-66级,其加工工艺过程见表9一6.从表中可见,齿轮加工工艺过程大致要经过如下几个阶段：毛坯热处理、齿坯加工、齿形加工、齿端加工、齿面热处

8、理、精基准修正及齿形精加工等.齿号11齿号I11模数22基节偏差齿数2842齿形公差精度等级7GK7JL齿向公差公法线长度变动量公法线平均长度OO-齿圈径向跳动跨齿数序号工序内容准8011121314毛坯锻造正火粗车外圆及端面,留余量2mm,钻锋花键底孔至尺寸030H12拉花键孔钳工去毛刺上芯轴,精车外圆,端面及槽至要求检验滚齿Z二42，留剃余量M插齿z二28),留剃余量,4mm倒角1、11齿12牙角钳工去毛刺剃齿z二42，公法线长度至尺寸上限剃齿(z=28，采用螺旋角度为5的剃齿刀,剃齿后公法线长度至尺寸上限齿部高频淬火：G52推孔珀齿总检入库外圆及端面O30H12孔及A面花键孔及A面花键孔

9、及B面花键孔及A面花键孔及端面花键孔及A面花键孔及A面花键孔及A面花键孔及A面加工的第一阶段是齿坯最初进入机械加工的阶段.由于齿轮的传动精度主要决定于齿形精度和齿距分布均匀性,而这与切齿时采用的定位基准孔和端面的精度有着直接的关系，所以,这个阶段主要是为下一阶段加工齿形准备精基准,使齿的内孔和端面的精度根本到达规定的技术要求.在这个阶段中除了加工出基准外,对于齿形以外的次要外表的加工,也应尽量在这一阶段的后期加以完成.第二阶段是齿形的加工.对于不需要淬火的齿轮,一般来说这个阶段也就是齿轮的最后加工阶段,经过这个阶段就应当加工出完全符合图样要求的齿轮来.对于需要淬硬的齿轮,必须在这个阶段中加工出

10、能满足齿形的最后精加工所要求的齿形精度,所以这个阶段的加工是保证齿轮加工精度的关键阶段.应予以特别注意.加工的第三阶段是热处理阶段.在这个阶段中主要对齿面的淬火处理,使齿面到达规定的硬度要求.加工的最后阶段是齿形的精加工阶段.这个阶段的目的，在于修正齿轮经过淬火后所引起的齿形变形,进一步提升齿形精度和降低外表粗糙度,使之到达最终的精度要求.在这个阶段中首先应对定位基准面孔和端面进行修整,因淬火以后齿轮的内孔和端面均会产生变形,如果在淬火后直接采用这样的孔和端面作为基准进行齿形精加工,是很难到达齿轮精度的要求的.以修整过的基准面定位进行齿形精加工,可以使定位准确可靠，余量分布也比拟均匀,以便到达

11、精加工的目的.二定位基准确实定定位基准的精度对齿形加工精度有直接的影响.轴类齿轮的齿形加工一般选择顶尖孔定位,某些大模数的轴类齿轮多项选择择齿轮轴颈和一端面定位.盘套类齿轮的齿形加工常采用两种定位基准.1内孔和端面定位选择既是设计基准又是测量和装配基准的内孔作为定位基准,既符合“基准重合原那么，又能使齿形加工等工序基准统一，只要严格限制内孔精度,在专用芯轴上定位时不需要找正.故生产率高,广泛用于成批生产中.2外圆和端面定位齿坯内孔在通用芯轴上安装,用找正外圆来决定孔中央位置,故要求齿坯外圆对内孔的径向跳动要小.因找正效率低,一般用于单件小批生产.三齿端加工如图9一18所示,齿轮的齿端加工有倒圆

12、、倒尖、倒棱,和去毛刺等.倒圆、倒尖后的齿轮,沿轴向滑动时容易进入啮合.倒棱可去除齿端的锐边,这些锐边经渗碳淬火后很脆,在齿轮传动中易崩裂.用铳刀进行齿端倒圆,如图9-19所示.倒圆时,铳刀在高速旋转的同时沿圆弧作往复摆动每加工一齿往复摆动一次.加工完一个齿后工件沿径向退出,分度后再送进加工下一个齿端.齿端加工必须安排在齿轮淬火之前,通常多在滚插齿之后.齿轮轴的加工工艺及设备刀具：1、下料锯床.2、粗车一车床.3、热处理-一箱式炉.4、精车一一车床.5、铳键槽-一铳床.6、滚齿-滚齿机.7、齿面淬火-高频淬火机床.8、磨一外圆磨床.锥齿轮用铳床可以加工第一步当然是下料,锯切第二步,车,外形第三

13、步,铳,齿形如果需要可以磨削和淬火或调质细长轴的齿轮轴加工工艺以45号钢为例：一、毛坯下料二、调质处理提升齿轮轴的韧性和轴的刚度三、带跟刀架、用皂化液充分冷却的前提下,粗车齿轮轴四、去应力退火五、精车齿坯至尺寸带跟刀架、用皂化液充分冷却六、假设轴上有键槽时,可先加工键槽等七、滚齿八、齿面高频淬火,淬火硬度HRC48-58具体硬度值需要依据工况、载荷等因素而定九、磨齿十、成品的最终检验注：细长轴类零件的放置一定要垂吊放置用铁丝系住,悬挂在挂架上，不得平放！希望以上答复能够对你有所帮助.用于中小型轧钢机传动箱体中的齿轮轴,设计上一般为软齿面,即小齿轮轴硬度为280320HB,大齿轮轴硬度为2502

14、90HB,模数mn=825,技术要求一般为调质处理.这种零件在无感应加热淬火设备的工厂中加工时,其加工工艺路线为：锻毛坯T粗加工T调质T精加工T制齿T磨轴颈.按这样的工艺流程生产出来的模数mnW10的齿轮轴,使用情况根本良好,但模数mn?12时,使用寿命短.突出表现为轮齿不耐磨,使用半年以后,齿面已有明显磨痕，当发生较大冲击时,还会出现断齿现象.针对这种情况,我们对原有工艺进行了分析,找出工艺路线中所存在的缺陷,并提出了新的制作工艺方法.1原工艺路线存在的问题原加工工艺路线中的粗加工，即粗车毛坯的外圆及轴向长度.调质后，经过精加工外圆及轴向尺寸,最后制齿.这样轮齿的硬度分布如图1所示,齿顶处的

15、硬度最高,齿根处的硬度最低.轮齿的硬度分布显然与图2所示的实际受力要求的硬度分布不符.这种情况随着模数的增大越显突出，有时齿根接触部根本无硬化层,齿轮的耐磨性大大降低.由于齿根部的强度显著降低,这样就削弱了轮齿的弯曲强度,此时一旦发生冲击,便可能断齿.2工艺改良探索增加外表淬火工序针对存在的问题,首先提出的解决方案是采用火焰外表淬火,即在原工艺路线的最后增加火焰外表淬火工序.从理论上讲,采用火焰外表淬火能够改善轮齿的硬度,且能显著提升轮齿的弯曲疲劳强度,延长齿轮轴的使用寿命.但实际操作中却难以限制.主要表现在以下两个方面.模数的大小影响淬火后的外表硬度.小模数的轮齿,由于齿槽小,如图3所示,随着A面的淬火,已淬过火的B面发生了回火.这种情况