混凝土外观缺陷质量通病治理.docx

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1、混凝土外观缺陷质量通病治理蜂窝表现形式：混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿，表面蜂窝见图Io图1表面蜂窝图1表面蜂窝形成原因：(1)混凝土配合比不当或集料、水泥、水计量不准，造成砂浆少、石子多:(2)混凝土搅拌时间不足，未拌和均匀，和易性差，不易振捣密实:(3)混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不足；(4)模板缝不严密，漏浆。防治措施：(1)认真设计，严格控制混凝土配合比，经常检查和校核称量系统，做到计量准确，混凝土拌和均匀，坍落度合适；(2)混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽；(3)混凝土浇筑应分层下料，分层振捣，防止漏振；(4)模板缝应堵

2、塞严密，混凝土浇筑中，应随时检查模板支撑情况，防止跑模、漏浆。麻而表现形式：混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，麻面的表现形式见图2。图2麻面形成原因：(1)模板表面粗糙或不清洁，黏附水泥浆渣等杂物，拆模时混凝土表面形成麻面；(2)脱模剂选用不当，或涂刷不均匀，局部漏刷；(3)模板拼缝不严，局部漏浆；(4)模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效；(5)混凝土振捣不实，气泡未排出，表面形成麻点。防治措施：(1)模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；(2)模板不得有缝隙，若难以消除缝隙，应用油毡纸、腻子等止水:(3)应选用长效隔离剂，涂刷均匀，不得漏刷;(4)混凝土应分层均

3、匀振捣密实。孔洞表现形式：孔洞表现形式：为混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露，见图3。图3孔洞形成原因：(1)在钢筋较密的部位或预留孔、预埋件处，混凝土下料被挡住；(2)混凝土离析、砂浆分离，石子嵌挤，又未进行振捣；(2)混凝土一次下料过多、过厚，振捣器振动不到位，形成松散孔洞；防治措施:(1)在钢筋密集处及复杂部位，采用细石子混凝土浇筑，在模板内填充满混凝土并选派经验丰富的工人进行振捣；(2)分层振捣密实；(3)在较大的预留孔洞处应两侧下料，必要时侧面加开浇灌孔，严防漏振。云斑表现形式：云斑表现形式：为混凝土外侧，横向色差带、深浅颜色明显，呈不规则

4、的水波纹状、朵状、鳞片状，见图4。形成原因：(1)早振或过振；(2)当梁底板混凝土全部依靠腹板部位振捣流动填充时，由于腹板断面尺寸偏小，使腹板部位混凝土过振。(3)混凝土离析，局部位置水泥浆集中;(4)预应力管道外保护层不足，水泥浆集中。图4云斑防治措施：(1)严禁早振或过振，不得重复振捣；(2)每层混凝土前沿必须留约Im范围暂时不振，待下一段混凝土下料后一并振捣；(3)根据构件尺寸制订合适的浇筑振捣工艺；(4)严格定位预应力管道位置，确保保护层厚度满足要求；(5)梁底板混凝土的下料，可在顶板开孔采用孔槽下料，不得采用腹板振捣流动填充。砂线表现形式:砂线表现为模板合缝处不平整、错台，有条状析砂

5、现象，见图5。形成原因：模板拼接处有缝隙，混凝土浇筑时，由于缝隙处水泥浆渗出而形成砂线。防治措施：确保模板拼接处加工质量，提高模板安装质量。图5砂线露筋表现形式：混凝土内部钢筋局部裸露在构件混凝土表面，露筋的表现形式见图7。图6露筋形成原因：(1)浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；(2)结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；(3)混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆；(4)振捣棒撞击钢筋或施工人员踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；(5)钢筋骨架上浮；(6)混凝土方量不足。防治措施:(1)加强检验，保证

6、钢筋位置和保护层厚度准确；(2)钢筋密集构件应选用细石子混凝土；(3)保证混凝土配合比准确和良好的和易性；(4)混凝土浇筑高度超过2m,应用串筒或溜槽进行下料，以防止离析；(5)混凝土振捣避免撞击钢筋，施工人员操作时不得踩踏钢筋；(6)采取有效固定措施避免钢筋骨架上浮；(7)确保水泥混凝土浇筑方量。夹层表现形式：夹层是混凝土内存在水平或垂直的松散混凝土或其他杂物夹层,表现形式见图7。图7混凝土夹层(土工布)形成原因：(1)按规范要求应设置混凝土施工缝的位置，浇筑后期混凝土前，未对前期混凝土充分凿毛，也未将前期混凝土表面进行充分湿润；(2)施工缝处模板上的锯屑、泥土、砖块等杂物未清除干净；(3)

7、连续浇注混凝土时，上层混凝土振捣深度不足，结合面出现松散夹层。防治措施：(1)认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面，施工缝表面应凿毛并将混凝土碎屑清除干净；(2)接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净;(3)确保集料符合规范规定要求;(4)连续浇筑混凝土时，上层混凝土振捣应插入到下层50Ioomm,确保接缝处混凝土振捣密实。破损表现形式：破损表现为表面或边角处混凝土局部掉落，见图8。形成原因：(1)黏模或木模板吸水膨胀将边角拉裂；(2)拆模过早，混凝土强度过低，出现表面受损；(3)边角受外力或重物撞击，棱角被碰掉；(4)后张法梁端部斜交角度小，配筋不当，张拉后边角开裂破损。图8破损

8、表现形式防治措施：(1)木模板在使用前应认真清除模板表面水泥浆，均匀涂刷脱模剂，不得使用不平整、有缺陷的模板；(2)混凝土浇筑后应认真浇水养护，在混凝土强度达到要求时，方能拆模；(3)拆模时注意保护棱角，分片分块拆模，避免棱角被碰掉；(4)在混凝土构件安装施工过程中，加强对成品的保护，防止撞击；(5)脱模剂应涂刷均匀，避免黏膜；(6)后张法梁斜交角度小时，应优化配筋设计，避免张拉后梁端边角开裂破损。表面不平整表现形式：表现为混凝土表面凹凸不平，见图9。形成原因：(1)混凝土浇筑后，表面未及时找平收光，造成表面粗糙不平；(2)混凝土未达到一定强度时，被踩踏或碾压，表面出现凹陷不平或印痕；(3)模

9、板刚度不足或固定不稳，出现胀模、跑模现象；(4)模板不平整，或模板内侧表面不在同一平面上。图9表面不平整表现形式防治措施：(1)严格按施工规范操作，浇筑混凝土后，表面应找平、压光；(2)混凝土未达到一定强度时，严禁踩踏或碾压;(3)模板应有足够的强度、刚度和稳定性;(4)模板应平整，模板安装后内侧接缝应平顺，不得有错台。表而不光洁表现形式：表现为混凝土表面毛糙，有色差。形成原因：(1)混凝土拌和物粉煤灰掺量较多；(2)混凝土拌和物水灰比较大；(3)模板内侧不光滑；(4)未用专用脱模剂；(5)混凝土振捣不密实;(6)混凝土养生不规范。防治措施：(1)混凝土中粉煤灰掺量不得超过30%；(2)采用减水剂；(3)立模前应对模板仔细检查，不得采用有缺陷的模板;(4)采用与水泥相配伍的脱模剂；(5)加强混凝土振捣施工控制，确保混凝土密实均匀；(6)加强混凝土保湿、保温养生控制。