生产现场质量控制原则.docx
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1、生产现场质量控制原则生产现场的质量控制原则一般来说就是:品质三不原则以及异常管理原则。一、不接受不合格品:不接受不合格品,主要是指外协部件质量保证体系的建立。a.选择优秀的供应商;b.供应商交付时确保质量;C.供应商的监督与评价;d.对供应商的指导。二.不制造不合格品:a不制造不合格品机制:第一,从源头开始在工序内建立质量保证。工序的设计必须满足易制造、不出现不良品和不流出不良品的要求,并且以设备、工装、计量器具和材料等生产条件的维持管理来杜绝生产不良品。在生产设计及工序设计中,要充分利用PFMEA.PM的信息,尤其要利用自动防错装置,以便设计全数保证工序。第二,制定、训练并严格执行标准作业。
2、制定标准作业,实施技能培训。员工上岗前期要反复观察员工作业并进行指导,直至作业者掌握标准作业方法为止。通过技能培训和作业管理,使作业者按标准作业书进行作业,以防止生产不良品。第三,4M(机器、材料、人员、方法)的变化管理。制定设备/工装、材料/部件、人、方法(作业方法、运转方法)等4M要素变更的确认事项标准和变更的流程,变更时遵守标准对变化进行管理.第四,目视化管理。将人、物、设备/工装/工具、方法等4M要素,以标识、标示板、管理图以及图表等方法来展现,方便人人都能看到,并使相关作业人员形成共识。三、不传递不合格品在作业中、工序内或工序间进行质量检验及设置自动防错装置等,在工序内检验所生产的产
3、品和在工序间的互检,保证不生产不良品,也不得流转不合格品。工序内的完工检验是员工作业的一部分,是增值的,这和检验挑选不同4.异常管理建立消除不良原因和持续改进的机制。建立快速的问题应对机制,发现不良不仅是消除现象(挑选、返修),而且要立即究明其真正原因,并实施相应对策彻底消除不良原因。同时建立持续改进的文化,推动全员参与的QC和改善活动,以不断提升产品质量。五、品质三不原则的实施要点1.谁制造谁负责一旦产品设计开发结束,工艺参数流程明确,则产品的质量波动就是制造过程的问题。每个人的质量责任从接受上道工序合格产品开始,规范作业确保本道工序的产品质量符合要求是员工最大的任务。一旦在本道工序发现不良
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