液下泵检修维护.docx

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1、液下泵检修维护四川特种设备2023-08-1423:05发表于四川图片图片液下泵检修维护1、总则1.1 适用范围本规程适用于API标准中VS4、VS5型立式液下泵的维护及检修。1.2 结构简述地下槽泵为单级单吸液下式离心泵，其主要零部件由泵体、泵盖、底板、泵节、泵轴、叶轮、轴套、联轴器、轴承、支撑轴瓦等零部件组成。2、完好标准2.1 零、部件2.1.1 零、部件齐全完整，质量符合要求。2.1.2 基础、机座牢固完整，质量符合要求。2.1.3 管线、阀门、支架安装合理，标志分明，符合技术要求。2.1.4 防腐符合要求。2.2 运行性能2.2.1 设备运转平稳无杂音，电流不超过规定值。2.2.2

2、压力、流量平稳、各部温度正常。2.2.3 认真执行五定、“三级过滤”润滑管理制度。2.2.4 设备出力能力达到铭牌规定或满足生产需要。2.3 技术资料2.3.1 技术档案齐全，数据准确可靠。2.3.2 随机合格证、产品使用说明书齐全。2.3.3 设备总装图和易损件图齐全。2.3.4 运行记录齐全。2.3.5 检修及验收记录齐全。2.3.6 维护检修规程，操作规程齐全。2.4 设备及环境2.4.1 设备清洁，表面及周围无灰尘、油垢和杂物。2.4.2 设备及附属管道无跑、冒、滴、漏。3、设备的维护3.1 日常维护3.1.1 检查设备有无异常振动或声响。3.1.2 检查压力、流量和各部温度是否正常，

3、并做好记录。3.1.3 认真执行五定、“三级过滤”润滑管理制度。3.1.4 经常检查填料密封，填料泄漏超过规定及时更换。3.1.5 经常检查各部连接螺栓有无松动现象或因松动而产生的松动。3.1.6 检查轴套冷却水管是否畅通。3.1.7 检查各部密封点有无跑、冒、滴、漏现象。3.1.8 每班做好设备的整洁工作。3.2 定期检查内容3.2.1 没月向轴承箱内注入润滑油一次，三个月清洗换油一次。3.2.2 每月对泵进行一次全面检查运行。3.3常见故障处理方法常见故障处理方法见表2.现象原因消除方法现象原因消除方法1.填料压得过紧2.叶轮与壳体摩擦1.调整填料压盖2.调整轴向间隙3.找1.吸入管或进口

4、堵塞2.液面低于工作叶轮1.消除堵塞现象2.向罐内注满液消耗3.电机轴线正联轴节4.泵不3.管道中含有体3.排除功率过大与泵轴中心线偏移4.泵轴弯曲或倾斜调整或更换出液空气4.电机转向不对管道内气压4.改变电机转向流量1.叶轮磨损L更换叶轮1.电机中心线1.找正两轴不足2.进出口管2.清洗进出口与泵轴中心线中心线2.道堵塞3.叶管道3.更换泵振不同心2.叶轮调整轴向间轮密封磨损密封环4.重动有与泵体摩擦3.隙3.更换过大4.叶轮脱落新装配杂音轴承间隙过大4.轴弯曲5.叶轴承4.校直5.更换轴承L轴承装配1.重新装配轮磨损、腐叶轮或转子过热不合理2.轴承箱缺油或油质差3.轴承磨损或腐蚀4.电机轴

5、与泵轴不知同中心线上2.清洗轴承，加油或更换油品3.更换轴承，解决泄漏4.校正两轴中心线蚀、转子不平滑找平衡3.4紧急情况停车遇到以下情况之一者应立即停车：a当液下泵有异常响声时。b.当罐内液面低于液下工作叶轮时。c当电机电流超过额定值下降时。4、检修周期和检修内容1.1.1.1检修周期见表3.当泵功率小于20kw时无大修，改中修内容为大修。检修类别小修中修检修周期，月36124.2检修内容4.2.1小修4.2.2检查紧固各部螺栓。4.2.3检查更换填料。4.2.3.1检查清洗冷却水管道。1.1.1.2 更换润滑油（脂）。1.1.1.3 找正联轴器，更换易损件。4.2.4中（大）修。4.2.4

6、.1 包括小修内容。4.2.4.2 解体检查各零、部件的磨损、腐蚀程度，予以修复或更换。4.2.4.3 测定叶轮的静平衡及转子的晃动量。4.2.4.4 检查轴承的磨损情况，必要时进行更换。4.2.4.5 检查调整叶轮密封环、轴套、衬套等各部间隙，磨损严重时更换。4.2.4.6 除锈防腐。5、检修方法和质量标准5.1 泵壳与泵盖泵壳与泵盖不应有裂纹、砂眼、夹渣等缺陷。壁厚及各部加工精度符合要求。5.2 底板（泵座）5.2.1 底板应无裂纹，表面光滑平整。5.2.2 泵体、轴承座、泵盖及轴套组装时保持同轴度在0.05mm范围内。5.3 泵节泵节端面应与管中心线垂直，与管中心同轴，同轴度为60.04

7、mm。5.4 泵轴5.4.1 泵轴不应有裂纹、腐蚀等缺陷。5.4.2 泵轴材质和各部尺寸偏差符合图样，轴颈的圆度和圆柱度为0.04mmO5.4.3 安装叶轮和装配轴节处的轴颈，其表面粗糙度为3.2；装配滚动轴承处轴颈，其表面粗糙度为1.6.5.4.4 泵轴直线度为0.05mmmo5.4.5 装配上下轴时，轴向窜量不大于1.5mm。5.4.6 键槽中心线对轴颈中心线的偏移量不大于006mm,歪斜允差不大于0Q3mm5.4.7 键与键槽侧面应紧密配合；不允许加垫片。当键槽磨损后，可根据磨损情况适当加大。加大只能按标准尺寸增大一级。在结构和受力允许时，可在键槽的90。或120。方向上另开键槽。5.4

8、.8 轴颈磨损后，可用电镀或喷镀方法修复。5.5 轴套5.5.1 轴套表面不应有砂眼、气孔、疏松等缺陷。5.5.2 轴套内外表面应加工。轴套与衬套接触表面粗糙度为1.6；与填料接触的外圆表面粗糙度为1.6.5.5.3轴套与轴承百隙按表4规定（0.30.55mm）。介质碱酸阀隙0.40-0.450.60-0.655.6叶轮5.6.1叶轮表面及液体流道内壁应整洁，不得有裂纹、粘砂、毛刺等缺陷。5.6.2叶轮轴孔与轴配合一般采用H7h6.5.6.3叶轮外径对轴的径向跳动允差按表5规定；叶轮外径5050-120120-260径向跳动允差0.050.060.075.6.4新装叶轮前应作静平衡，静平衡允差

9、按表6规定。超过表中数值时，用去重法制叶轮两侧盖板切削，切削厚度不超过壁厚1/3,切削部位与未切削部位应平滑相接。表6叶轮外径，mm200201-30030140OIOl-500允许不平衡重，g24685.7 滚动轴承5.7.1 滚动轴承的滚子和滚道，内外表面应无坑疤、麻点、腐蚀等缺陷。保持架完好，接触平滑，转动无杂音。5.7.2 装配轴承时，必须用清洗剂清洗轴承，排除污垢及其他残余物质，然后涂以润滑油脂装配。如采用加热法应在100Co120C。的机油内油浴轴承10-15分钟后进行装配。装配时严禁用火焰直接加热。5.7.3 拆装轴承应使用专用工具或压力机，不得用铁锤直接敲击轴承。5.8 联轴器

10、5.8.1 叠片挠性联轴器5.8.2 联轴器安装时要检查联轴器有无损伤，零部件是否齐全，并清洗零部件。5.8.3 为了确保安装盘的正确安装，可利用百分表检测安装盘的外圆及端面，外圆和端面的跳动均不应大于0.05mm对外圆直径大于250mm或对锥孔配合的安装盘，端面跳动在极限情况下允许为008mm如果超出上述值，说明安装盘未被装正，应找出原因并重新安装安装盘5.8.4 机组对中时如果厂家没有给对中数值要求可参考下表联轴器外径端面间隙对中偏差径向位移轴向倾斜7010630.04130-19O40.0522425O50.050.2/100031040O50.085.8.5弹性柱销联轴器两轴对中偏差及

11、端面间隙应符合表8规定。径联轴器外端面间隙差对中偏径向位移轴向倾斜160902.50.0520195-230.0520280-340.080.2/1000360-40050.085.9 填料密封（机械密封）5.9.1 填料密封压盖也轴或轴套的径向间隙为0.75LOOmm,四周保持均匀。5.9.2 填料密封压盖与填料箱的深度为一圈填料的高度，但最小不得小于5mm。压盖不得歪斜，松紧适当。6、试车与验收6.1 试车前准备工作6.1.1 清除泵座及周围一切工具和杂物。6.1.2 检查各部连接螺栓是否紧固。6.1.3 检查密封填料压紧程度及压盖是否歪斜。6.1.4 检查轴承的润滑油脂是否充足，冷却系统

12、是否畅通。6.1.5 盘车两周，注意泵内有无异声，盘车是否轻便。6.1.6 检查电机旋向是否正确。6.1.7 装上联轴器柱销，准备试车。6.2 试车6.2.1 打开通入储罐管道阀门，是贮罐充满液体，关闭泵出口管道阀门。6.2.2 用微动方法启动电机，检查运转无异常后再继续试车。6.2.3 当泵达到正常转数后，逐渐打开出口管道阀门。6.2.4 负荷试车2小时。6.2.5 符合试车应达到以下要求：a.运转平稳无杂音；b.流量、压力平稳；c电流稳定，不超过额定电流d.轴承温度最高不超过75Co；e.各部密封点无跑、冒、滴、漏；f达到铭牌出力或查定能力。6.3 验收6.3.1 检修质量达到本规程标准。

13、6.3.2 试车合格。6.3.3 检修记录齐全。6.3.4 办理交接手续。7、维护检修安全注意事项7.1 维护安全注意事项7.1.1 必须严格执行工艺操作规程和各项安全制度。7.1.2 不得反转运行。7.1.3 不得断液运行。7.1.4 带有冷却水的液下泵，不得断水运行。7.1.5 运转中有泄漏和松动现象，要停车处理。7.2 检修安全注意事项7.2.1 液下泵检修前，必须办理准于进行检修的设备交出手续。7.2.2 设备检修前，必须切断电源，挂上“禁动牌”标志后方可检修。7.2.3 凡是在生产现场动火作业，必须办理“动火证”。7.2.4 检修工具，拆卸、清洗的零部件，要摆放整齐，实行文明施工。7.2.5 进入地坑、阴井检修时，要进行有害气体和氧含量分析，以免中毒。7.3 试车安全注意事项7.3.1 试车工作，要有专人指挥。7.3.2 设立明显试车标志，禁止无关人员试车现场。7.3.3 试车完成后，操作者按停车程序关闭好阀门和停止运转，并通知电气部门断电。