工艺管道施工方案secret.docx

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1、工艺管道施工方案secret中国石油独山子石化千万吨/年炼油及百万吨/年乙稀项q120万吨/年延迟焦化装置安装工程工艺管道安装施工方案编制:批准:二。二三年二月二H-一日 谶【费料下载就一、工程概况：1二、编制根据及说明1三、施工准备2四、管道材料及构成件的复验与管理2五、管道预制4六、管道焊接6七、工艺管道安装7八、蒸汽伴管安装9九、管道支架制作安装10十、动设备配管12十一、管廊管道安装14十二、高塔管道的安装15十三、管道检查、试压16十四.质量目标及保证措施17十五、安全、文明施工18资料下黄就在筑龙网延返焦T匕装置工艺管道安藤施工方粲一、工程概况：120万吨/年延迟焦化装置位于厂区炼

2、油部分西北角，西侧是第二联合装置区，东侧是新区公共工程部分，南侧是污水预处理场与循环水场，北侧是焦炭装车站场，该装置占地面积为2580OnI2。该装置要紧由焦化部分、分储部分、吹汽放空部分、水力除焦部分、冷焦水部分、富气压缩部分、汲取稳固及干气脱硫部分构成。为方便管道设计及施工的衔接，装置分为焦炭塔区、加热炉区、分储塔区、接触冷却塔区、分储冷换框架区、高压水泵房区、汲取稳固及干气脱硫区、气压机区、泵区、3#管桥区、总图区共11区。工艺管道配管要紧工作量不锈钢管道381米（规格DN40-DN150）；合金钢管道4390米（DN32-DN500）；碳钢管道32041米（规格DN25-DN500）；

3、焊接管道2046米（DN200-DN100）；冷、切焦水管道1600米（规格DN40-DN500）；阀门6652个；按焊口D-in（达因）数计算大约为1579331D-in0其中中压铭铝钢管33098DTn,不锈钢管937D-in,中、低压碳钢管106897D-in需要热处理焊口大约5300道。二、编制根据及说明1 .中国石油天然气华东勘察设计研究院120X104ta延迟焦化项目工艺管道施工设计图；2 .石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH/T3501-20023.工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97；4 .工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184-93；5 .

4、石油化工钢制管道工程施工工艺标准SH/T3517-2001；6 .现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98；7 .API598、API600（美国石油协会）标准；8 .劳动部压力管道安全管理与监察规定（1996版）；9 .本公司企业标准压力管道安装质量体系程序文件。10.石油化工设备与管道涂料防腐蚀技术规范SH3022-1999；资料下黄就在筑龙网11.石油化工设备管道钢结构表面色与标志规定SH3043-2003o12.压力管道安装安全质量监督检验规则国质检锅200283o三、施工准备1、技术文件准备：对设计施工单线图进行编制（应包含焊口编号、预制管段号、确定FW位置，并由

5、焊接技术人员填写焊接要求），无单线图管线需绘制管道空视图。复核平面图与管道PID图是否存在区别，施工时流程以PlD图为准，平面图为位置确定指导施工图，空视图为预制、安装尺寸图，所有图应以设计院PID图为基础对施工作业组进行技术交底（管道等级、材质、规格、技术要求、质量要求、安全、环境要求），编制施工计划。2、施工材料准备：按照施工合同与招标文件关于材料供货范围确定，由业主提供的材料，在业主方材料到货检查合格后，向业主申请领用，运至施工现场；由施工单位提供的材料（包含消耗材料），提出申请计划，采购到位。甲供材料要紧包含钢管、阀门、弯头、螺栓、垫片、法兰、管帽、三通等管件与管道设备；乙方要紧供应给

6、排水的铸铁管材料。所有材料务必有质保资料，并按规定的检验标准进行检验，在报验后方可进入现场，保证合格使用。3、施工人员准备：根据现场施工条件，管道安装计划需用人员详见附表一（人力计划表）。4、施工机具准备：根据现场施工条件，管道安装计划需用设备计划详见附表二、三（进度计划、施工机具计划表）。四、管道材料及构成件的复验与管理1、材料进出库及检验:、所有材料出库前业主方库房应务必对其外观、数量、规格、尺寸、型号等进行检查、核对钢号、标准号及炉批号（与产品合格证明书参照），应符合设计要求的规范检验规定，假如有问题，不能发放、领用。领用后的材料冬必龙网应持有压力管道元件制造单位安全注册证书;按规定自检

7、如不合格应通知业主供货单位进行退换。生产压丈出、只有通过复验合格的管材管件才能进入我公司材料堆场与库房，并按业主管道材料规定标识内容作好标识:(3)、按要求将材料向监理工程师报验，经其同意后才能用于施工。(4)、所有管子及管道构成件出库经检验合格后，按照规格摆放整齐。(5)、对小管件，按管件的标准、材质及规格型号分类摆放在货架上，并挂iLdj牌。(6)、管道材料的领用与发放执行业主及我公司项目设备材料部有关规定；、对各施工班组实行限额领料，供应严格按照单线图(结合管线号)发料。2、管道使用替代材料应符合业要紧求的施工现场中的设备材料代用导则(SHSG-035-89)的规定；3、焊条或者焊丝的使

8、用应遵守本工程现场焊接材料管理规定；4、阀门要求外观、尺寸、型号符合规范与设计要求，工作压力及性能务必符合设计要求，壳体外表应平滑、洁净、无砂眼、裂纹等缺陷；阀门开关灵活，指示正确，并具有合格证(包含阀门试验合格证)阀门铭牌上应有设计文件上所规定的材料编码。按本标段业主招标时及合同中规定，所有阀门均由独石化公司供应处试压检验合格后，才发放给施工单位，并出具试验合格记录。因此，阀门在现场就不必进行压力试验。阀门检验合格后进入现场按规格、型号分类堆放，领用时按阀门铭牌上的材料编码按单线图进行核对。5、合金钢管道构成件经光谱分析或者其他方法对材质进行复查，并做标识。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每

9、批抽查数量不得少于1个。6、现场管道材料操纵组织体系资料下黄就在筑龙网五、管道预制管道预制务必严格按照SH/T3517-2001的要求进行，预制管道前务必认真核对管道平面布置图、详图、管段图，以避免造成不必要的返工。1、管子下料、下料应严格按设计单线图进行，切割前材料尺寸应认真核对。(2)、下料时应根据管子长短合理排料，减少浪费。对数量少，管径大，管壁厚及其它特殊材质管道，应先整体排料再下料，严格操纵管子的用量，对100nHn以上的切割余量不能作为废料处理，应按材质登记保管以便备用。、切割后的管材标识若被破坏，应在剩余管材上复制原有标识。材料标识要求见附表四。(4)、不锈钢管材务必用机械或者等

10、离子切割，其余管材可用火焰切割下料与制备坡口，切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺凹凸、缩口，熔渣、氧化物、铁屑等应及时去掉。、切口端面的倾斜偏差不大于管外径的1%,且不超过2mm。管道连接要紧是焊接方式，坡口是焊接的首要条件，务必按规范规定进行,中、低压管道坡口型式使用V型，见下图一；高压管道使用YV(双V)型坡口，见图二。坡口加工应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺与氧化铁等，用角向磨光机将坡口与邻近IonHn范围内打磨出金属光泽。具体坡口形式按焊接工艺卡执行。C=2mm.P=Imm oo2mm.a 图二桀o修 下载就在筑龙网a =65 -753、焊口组对管道组对前，将接口内外表面25mm范围内的

11、泥垢，油污、铁锈等清除干净，用钢丝刷或者拖布将管内杂物清除。对预制与安装时未封闭的管段，应采取措施封堵管口，避免杂物进入管道内。4、预制同意偏差：、法兰面与管中心垂直度：DNV100时O.5n,100DN300时1.0mm,DN300时2.0mm；、尺寸偏差：自由管段10mm,封闭管段1.5mm管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，测量方法如图所示：（a为偏差）当DNVloOnlm时，aV1mm；DNNlOOmrn时，aV2mm；但全长同意偏差小于IOnlnlo当管子公称直径小于100mm时，同意偏差值Q为Imm；当管子公称直径大于或者等于100mm时，同意偏差值为2mm；但全长的偏

12、差值不得超过IOmm05、管道预制件应按规定要求编号（管线号、焊口编号与焊工号）以便于质量操纵与安装时查找。6、预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口，保证管内清洁。特别指出，本工程所有管口在安装前务必全部封闭，确保预制管道进入现场100%封堵。7、等厚管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%,且不大于2毫米。8、不等厚管道构成件组对时，当内壁错边量超过1.5mm或者外壁错边量超过3mm时应照下图休整处理9、支管与主管连接可使用跨接或者插入连接，连接要求见下面图a,图b,图c,管座连接按图b执行备注：对（a）图（b）图g=23mmmW3.2m或者0.5Tb；对

13、（C）图g=l3mmm3.2mm或者0.5Tb。10、相邻焊口间距要求环焊缝中心面间距：DN150mm不小于150mm,DN150mm不小于管外径；纵焊缝最近点间距应大于等于5倍管子壁厚；支管开孔距主管环焊缝或者纵焊缝的最近点间距不小于3倍主管壁厚。11、当耳柱、支架焊接在管子上时，支架或者耳柱焊口不应穿越管子或者管件焊口。.六、管道焊接1、奥氏体不锈钢管道焊接接头焊后应进行酸洗与钝化处理，用不锈钢专用酸洗钝化液（膏）处理不锈钢接头表面，清除焊接时产生的氧化物。2、Cr5Mo管道、高压切焦水管道、酸性水酸性气管道在焊后需进行热处理，处理方法见延迟焦化装置安装工程工艺管道热处理方案。3、工艺管道

14、焊接，在施焊前由焊接工程师进行技术交底，施焊时各焊接方法及焊材严格按照焊接作业指导书与技术要求实施，具体方法见焊接施工方案及焊接技术交底。4、焊接现场应有防风、防雨雪与防寒等设施。5、焊接前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于IOnInl范围的油漆垢锈毛刺或者镀锌层等清理干净，不得有裂纹或者夹层出现，若有裂纹夹层应用砂轮机打磨后作液体渗透检验合格后再焊。6、用于焊缝清扫的不锈钢与碳钢钢丝刷应分开。7、焊接与焊后热处理焊接阀门时，阀门应保持半开状态。8、不得在焊件表面引弧或者试验电流，若有电弧擦伤等缺陷按规定进行处理。9、焊接时，每条焊缝应连续一次焊完，相邻两焊道起点位置应错开。10、承插焊焊口至

15、少焊接2层，每层焊接起点应不一致。11、焊接组对时的点固焊及固定卡具焊缝的焊接，要求同正式焊接。12、拆除固定卡具时，禁止用榔头直接敲掉，应用砂轮机或者气焊火焰去掉，火焰切割仅限于焊缝外层。与母材接触部分用砂轮机打磨去除，若有缺陷应作渗透检验合格后修复。13、管道焊接的全面规定另见延迟焦化装置安装工程工艺管道焊接施工方案。14、焊接预制完的管段应标注单线图号，管线号，焊口号，将DIN日报表交焊接工程师审核，管段内清理干净后封闭所有管口，放到指定地点。焊接完成后应及时清除焊缝表面的渣皮、飞溅，并对管道焊缝表面质量进行自检。15、管道焊缝表面质量应符合下列要求：、焊缝表面不得有裂纹、焊缝不得有未熔合、根部未焊透等缺陷；、咬边深度不大于0.5mm,在任何一段连续为30Omnl长焊缝中不大于50mm；C、焊缝表面不得有局部密集气孔、单个气孔与夹渣；、管子焊接具体要求见焊接施工方案16、安装切割或者修改时，要保证管内清洁，及时将管内焊渣清除。七、工艺管道