泵送混凝土为啥会堵管 常见原因分析资料汇编.docx

《泵送混凝土为啥会堵管 常见原因分析资料汇编.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《泵送混凝土为啥会堵管 常见原因分析资料汇编.docx（11页珍藏版）》请在优知文库上搜索。

1、搞工程的都知道，在泵送混凝土的过程中都不可避免的会出现堵管现象。混凝土输送泵在方便大家，节约成本的同时，也带去了很多烦恼，实在是让人又爱又恨。其实，这些都是可以避免的，只要按规范操作，一般是不会出现堵管的。那么，到底堵管是怎么发生的，又有哪些方式可以避免堵管呢?赶紧看看吧！操作不当容易造成堵管（1）操作人员精力不集中输送泵操作人员在泵送施工中应精力集中，时刻注意泵送压力表的读数，一旦发现压力表读数突然增大，应立即反泵2-3个行程，再正泵，堵管即可排除。若已经进行了反泵（正泵几个操作循环，仍未排除堵管，应及时拆管清洗，否则将使堵管更加严重。（2）泵送速度选择不当泵送时，速度的选择很关键，操作人员

2、不能一味地图快，有时欲速则不达。首次泵送时，由于管道阻力较大，此时应低速泵送，泵送正常后，可适当提高泵送速度。当出现堵管征兆或某一车混凝土的坍落度较小时，应低速泵送，将堵管消灭在萌芽状态。（3）余料量控制不适当泵送时，操作人员须随时观察料斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，如果余料太少，极易吸入空气，导致堵管。料斗中的料也不能堆得太多，应低于防护栏,以便于及时清理粗骨料和超大骨料。当某一车混凝土的坍落度较小时，余料可低于搅拌轴，控制在“S”管或吸入口以上，以减小搅拌阻力、摆动阻力和吸入阻力。本办法仅适用于“S”阀系列混凝土泵。（4）混凝土的坍落度过小时采取措施不当当发现有一斗混凝土的坍落度很小，无

3、法泵送时，应及时将混凝土从料斗底部放掉，若贪图省事，强行泵送极易造成堵管。切忌在料斗中加水搅拌。（5）停机时间过长停机期间，应每隔5-1Omin（具体时间视当日气温、混凝土坍落度、混凝土初凝时间而定）开泵一次，以防堵管。对于停机时间过长，已初凝的混凝土，不宜继续泵送。（6）管道未清洗干净次泵送完毕，管道未清洗干净，会造成下一次泵送时堵管。所以每次泵送完毕一定要按照操作规程将输送管道清洗干净。管道连接原因导致的堵管（1）道布置时应按最短距离、最少弯头和最大弯头来布管，尽量减小输送阻力，也就减少了堵管的可能性。（2）出口锥管处，不许直接接弯管，至少应接入5mm以上直管后，再接弯管。（3）途接管时，

4、每次只能加接一根，且应用水润滑一下管道内壁，并排尽空气，否则极易造成堵管。（4）向下的管路，出口处应装设防离析装置，预防堵管。（5）泵送时，水平管路的长度一般应不小于垂直管路长度的15%,且应在水平管路中接入管路截止阀。停机时间超过5min时，应关闭截止阀，防止混凝土倒流，导致堵管。由水平转垂直时的90度弯管，弯曲半径应大于500mm。混凝土或砂浆的离析导致的堵管混凝土或砂浆遇水时，极易造成离析。有时在泵送砂浆时，便发生堵管现象,就是因为砂浆与管道中的水直接接触后，砂浆离析而引起的，预防办法是：泵前用水湿润管道后，从管道的最低点将管道接头松开，将余水全部放掉，或者在泵水之后，泵送砂浆之前，放入

5、一海绵球，将砂浆与水分开。泵送完毕清洗管道时，也要放入一海绵球，将水与混凝土分开，否则极易造成堵管。局部漏浆造成的堵管由于砂浆泄漏掉，一方面影响混凝土的质量，另一方面漏浆后，将导致混凝土的坍落度减小和泵送压力的损失,从而导致堵管。漏浆的原因主要有以下几种:（1）输送管道接头密封不严输送管道接头密封不严，管卡松动或密封圈损坏而漏浆。此时应紧固管卡或更换密封圈。（2）眼镜板和切割环之间的间隙过大眼镜板和切割环磨损严重时，二者之间的间隙变大。须通过调整异形螺栓来缩小眼镜板和切割环之间的间隙，若已无法调整，应立即更换磨损件。本办法仅适用于阀系列混凝土泵。（3）混凝土活塞磨损严重操作人员应经常观察水箱中

6、的水是否浑浊，有无砂浆，一旦发现水已浑浊或水中有砂浆，表明混凝土活塞已经磨损，此时应及时更换活塞，否则将因漏浆和压力损失而导致堵管，同时还会加剧活塞和输送缸的磨损。（4）因混凝土输送缸严重磨损而引起的漏浆若每次更换活塞后，水箱中的水很快就变浑浊，而活塞是好的，则表明输送缸已磨损，此时需更换输送缸。非合格的泵送混凝土导致的堵管用于泵送的混凝土必须符合泵送混凝土的要求，并不是所有的混凝土都可以拿来泵送，非合格的泵送混凝土将加剧泵机的磨损，并经常出现堵管、爆管等现象。（1）混凝土坍落度过大或过小混凝土坍落度的大小直接反映了混凝土流动性的好坏，混凝土的输送阻力随着坍落度的增加而减小。泵送混凝土的坍落度

7、一般在818Cm范围内，对于长距离和大高度的泵送一般需严格控制在15Cm左右。坍落度过小，会增大输送压力，加剧设备磨损，并导致堵管。坍落度过大，高压下混凝土易离析而造成堵管。（2）含砂率过小、粗骨料级配不合理按来源可分为：河砂、人工砂（即机制砂）、海砂、山砂，其中河砂的可泵性最好，机制砂的可泵性最差。细骨料按粒径可分为：粗砂、中砂、细砂，其中中砂的可泵性最好。料按形状可分为：卵石、碎石。卵石的可泵性好于碎石。骨料的最大粒径与输送管道的最小口径也有关系，卵石的最大粒径应小于1/3口径，碎石的最大粒径应小于1/4口径，否则也易引起堵管。于材料的不同，细骨料的含量（即含砂率）、粗骨料的级配都存在一个

8、最佳值。通常情况下，含砂率不宜太低，应大于40%,大粒径粗骨料的含量不宜过高。合理地选择含砂率和确定骨料级配，对提高混凝土的泵送性能和预防堵管至关重要。（3）水泥用量过少或过多水泥在泵送混凝土中，起胶结作用和润滑作用，同时水泥具有良好的保水性能，使混凝土在泵送过程中不易泌水，水泥的用量也存在一个最佳值，若水泥用量过少，将严重影响混凝土的吸入性能，同时使泵送阻力增加，混凝土的保水性变差，容易泌水、离析和发生堵管。一般情况下每立方米混凝土中水泥的含量应大于320Kg,但也不能过大，水泥用量过大，将会增加混凝土的粘性，从而造成输送阻力的增加。另外水泥用量与骨料的形状也有关系，骨料的表面积越大，需要包

9、裹的水泥浆也应该越多，相应地水泥的含量就越大。因此，合理地确定水泥的用量，对提高混凝土的可泵性，预防堵管也很重要。（4）外加剂的选用不合理外加剂的种类很多，如：加气剂、减水剂、超塑化剂、缓凝剂、泵送剂等，根据混凝土的强度要求和水泥的品种，合理地选择外加剂，对提高混凝土的泵送性能起到很重要的作用。不合理的外加剂将使混凝土的可泵性和流动性变差，从而导致堵管。砂浆量太少或配合比不合格导致堵管（1）砂浆用量太少因为首次泵送时，搅拌主机、混凝土输送车搅拌罐、料斗、管道等都要吸收一部分砂浆，如果砂浆用量太少，将导致部分输送管道没有得到润滑，从而导致堵管。正确的砂浆用量应按每200m管道约需0.5m3砂浆计

10、算，搅拌主机、料斗、混凝土输送车搅拌罐等约需0.2m3左右的砂浆。因此泵送前一定要计算好砂浆的用量。砂浆太少易堵管，砂浆太多将影响混凝土的质量或造成不必要的浪费。（2）砂浆配合比不合格砂浆的配合比也很关键。当管道长度低于15Om时，用1：2的水泥砂浆（1份水泥/2份砂浆）;当管道长度大于15Om时，用1：1的水泥砂浆（1份水泥/1份砂浆），水泥用量太少也会造成堵管。气温变化导致的堵管夏季气温较高，管道在强烈阳光照射下，混凝土易脱水，从而导致堵管，因此在管道上应加盖湿草袋或其他降温用品。冬季应采取保温措施，确保混凝土的温度。总结G上是总结的导致堵管的几个常见原因及预防措施，在实际生产过程中，由于

11、外界条件的变化，造成堵管的原因往往不止这些。但只要我们严格按照操作规程操作，做到防微杜渐，不断地从每一次堵管中总结经验和教训，就一定能将堵管的可能性降到最低。泵送混凝土堵泵与堵管原因分析及预防地下工程施工受客观条件的影响，混凝土主要以泵送为主，不但极大提高了工作效率，缩短了工期，而且保障了混凝土质量。但在施工过程中，受各种因素的影响，泵送混凝土堵泵与堵管现象时有发生。笔者通过对操作人员、配合比、泵管、罐车及运输过程、泵机等几方面的分析，提出每个方面的处理方法及预防措施，以保障泵送混凝土的施工质量。1操作人员（1）泵送操作人员未进行培训。泵送操作人员岗前未经专门培训，人员操作生疏，对关键要点及注

12、意事项不了解，对现场泵送出现的问题盲目操作。泵送前应对操作人员进行岗前专业培训I,重点培训泵送关键要点及常见问题的应变处理方式。（2）操作人员注意力不集中，未及时根据现场情况及泵送状态观察泵送压力和混凝土在泵管滑动声音。应随时观察泵送压力、混凝土在泵管的滑动声音，根据现场泵送情况，及时调整泵送压力，保证混凝土泵送通畅。（3）泵送速度选择不当。操作人员应根据泵送实际情况合理选择泵送速度,而不是一味加大泵送速度，导致泵送压力跟不上，出现堵泵现象。开始泵送时，泵机处于匀速缓慢运行并随时可反泵状态；泵送速度应先慢后快，逐步加速；同时观察泵机压力表及各系统工作情况，待各系统运行正常后，方可正常速度进行泵

13、送。（4）混凝土余料量控制不适当。料斗内的混凝士存量不能低于搅拌轴位置,避免空气进入泵管引起“空气锁”，从而增加活塞磨损，导致管路堵塞或在出口处形成混凝土高压喷射等危险现象。泵送时，操作人员应随时观察泵机料斗中混凝土的余料，根据泵机压力及下料速度，综合控制，防止余料过多或者过少。（5）操作人员随意向混凝土中加水。泵送困难时，操作人员存在向混凝土加水的现象，导致水胶比增大，混凝土离析，不但解决不了泵送困难的问题，反而会增加堵泵的风险，更严重的是导致混凝土质量的下降，应坚决制止。（6）操作人员未注意到异常情况。操作人员应时刻注意泵送压力及泵送声音，对泵压及泵送声音出现异常情况时应立即停止泵送，查明

14、原因，避免堵泵和堵管。2配合比（1）混凝土配合比不良。混凝土配合比是保证混凝土质量最为关键的因素,也是影响混凝土泵送性能的主要因素之一，良好合理的配合比不仅满足规范设计要求，而且满足现场施工要求。因此混凝土配合比应从技术指标、和易性和经济性等方面经过充分试验论证、综合比选，还应进行现场生产性试验，看是否满足现场的施工要求。（2）水胶比不合适，胶凝材料过多或者过少。混凝土中的水胶比直接决定混凝土强度的多少，反映混凝土拌合物的性能。水胶比过大，胶凝材料较少，混凝土易离析；水胶比过小，胶凝材料过多，混凝土黏稠，流动性不足，会对混凝土泵送性能产生影响。（3）减水剂选择不当，与水泥的适应性差。水泥和外加

15、剂中原材料个别化学成分的差异，会导致二者适应性差，影响混凝土拌合物性能，直观体现在混凝土坍落度损失上。另外，外加剂掺量的过多或者过少，也对拌合物产生影响。水泥与减水剂在混凝土配合比试验时，均需做适应性试验，看二者是否相互适应，对混凝土拌合物有无影响。（4）选择合理的砂率。砂率过小导致混凝土保水性、流动性变差，混凝土变形较差；砂率过大，混凝土易产生骨料分离，仓面浮浆过多，严重者造成混凝土强度下降。一般泵送混凝土为满足泵送性能要求，根据现场实际情况在原配合比砂率基础上增加1%2%。（5）细骨料的细度模数和粒径不合理。细度模数的大小与砂率息息相关，与泵送性能也紧密相连，混凝土生产过程中应根据实际细度

16、模数来调整砂率，一般细度模数变化02增减1%的砂率。细骨料中粒径的不合理，也会导致混凝土浆液发生变化，降低混凝土泵送性能。（6）细骨料中细粉含量不足或者过多会造成混凝土离析和流动性不足，使砂浆不能很好地携带骨料而造成堵泵。细骨料细粉过多，容易吸附外加剂有效成分，造成外加剂用量增加、拌合物性能下降、坍落度损失增大。（7）粗骨料级配、粒径、形状的影响。粗骨料级配是否合理，直接影响到混凝土的性能，不合理的级配造成混凝土拌合物性能达不到要求;骨料中的超径、逊径和中径含量的多少，对混凝土性能也造成影响；粗骨料在混凝土中占比一半以上，良好的连续级配、合格的粒径和相对圆润的形状，不但节约胶凝材料用量、降低用水量，而且对混凝土拌合物的性能有很大的提升。（8）混凝土坍落度控制。混凝土拌合物坍落度过大、过小或坍落