测量系统分析控制程序.docx

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1、测量系统分析控制程序文件编号陀本号O1.修改次数0编制/日期生效日期审核/日期页码第I页，共5页批准/日期受控状态更改历史版本号文件更改号更改篇要修改人批准人01首发行发放范围1 .目的：对测出系统变差进行分析惮估,以确定削量系统是否满足规定要求，确保测量系统处于稳定受控状态.2 .适用范困：适用于本公司控制计划中涉及的冽域系统的分析、评价和控制，及客户有要求时的测域系统的分析评价控制，3 .职责：3.1 APQP小殂：负责在新项目/新产品开发的RPQP过程中,如想制定测量系统分析计划：3 .2品管部：负费实施测试系统分析，并对测址系统进行监控；3.3各部门：负货参与测量:系统分析和评价工作.

2、4 .定义：1.1测玳系统:用来对被测特性赋值的操作、程序、Wk具、设备、软件以及操作人员的集合：用来获得冽出结果的整个过程：42测量系统分析（MSA）：指给某一产品，限务的一个特性给定数值的过程，并用于分析该过程时量化测埴值的影响程度：4. 3稳定性：测盘系统在某持续时间内测St同一基准或零件的单一特性时获得的油房值总变差：1.4偏倚性：测量结果的观测平均值与基准值的差值：4. 5重复性：由个评价人,采用种测H设备，多次测曜网一零件的同特性时获得的测录值变差;4.6再现性：由不同的评价人，采用相同的测量设备,测搔同专件的同一特性时测量平均值的变差：4. 7线性：在出具预期的工作量程内,偏倚优

3、的差值。5.程序:5. 1测1系统分析时机:5.1.1 产品在进行质量先期策划时,所用的体现在控制计划中的测量设备，需进行测盘系统分析：5.1.2 客户有要求对相关的测量系统迸行分析时：5. 1.3测证系统发生如新检具投入使用、检验人员发生变化、所测盘的零件公差变小等更改时，需要再进行测量:系统分析.5. 2测埴系统分析计划：5.1.1 在APQP中过程设计和开发阶段，根据设计开发需要，由品管部制定检验测试设备年度校验计划机枪验测试设备年度校验计划:必须包含控制计划中提及的所有检测设备或仪器,例如：卡尺、千分尺等：5.1.2 土梅粉测试设招年度校验计划经审批后，在APQP小组内进行传达和沟通,

4、必要时，卜发到各相关部门。5. 3测址系统分析内容：测量系统分析的内容有：理复性和再现性分析（CMR）、稳定性分析、偏倚分析、税形分析和计数型量具小样法分析等“一般情况下,本公司主要对量具进行苴更性和再现性分析（GR&R）。5. 3.1或复性和再现性分析（GKftK）:5. 3.1.1.均值极差法：u）选择23个操作员,抽取210个样件,财同一特性重复测班23次：b）选择1名记录员,将测量结果记录在“量具用女性和再现性数据表”上；C）依据数据我和质仪特性表对各要求，出具“吊具亚复性和再现性报告”，（具体方法参见IMSAJ手册）d）接受准则：误差10%：测量系统Ur接受；一一1。%W误差W3Q%

5、：条件接受：依价具的重要性、成本及维惚费用，决定是否接受，必要时，可与做客协商:误差30%：测盘系统不可接受：需分析原因，实除改进.5.3.2稔定性分析：5.3.2.1选取样品并确定其相对于可迫潮标准的星准佗，时每个样品IR独测状，并描绘控制图：5.3.22定期（天测盘样品15次，决定样品的数量和喊率时考虑的因素有：检定刑期、使用叛军、修理次数、工序的重要性和使用环境等。把测量结果记录干测埴系统检定性分析表中；5.3.2.3计算控制界限,并对不稳定或失控作出判断,准则为:a）控制点能超出上下控制线：b）所有的控制点中,不能有多于2/3的点落在A区域内：亦不能有多于5的点落在B区城内,而C区的点

6、不能多于15点也不能少于8点：C）不能有连续I1.点有规则的上下波动：d）不能行7点（或更多点）落在控制中心线的同一物：e不脩有6点（或更多点）持续上升或下降。凡呈现不秘定状态（失控）时，必尔对口具进行校准或维修.（具体方法参见CMSAJ手册）5.3.3偏倚分析：5.3,3.1选取样品并确定其相对可追溯的基准值：5.3.3.2由位操作M（评价人以常规的方式对每个样品测MIQ次（或更多次），并计算其平均值，此值即为“观测平均值”:5.3,3.3计算偏倚：偏倚=观测平均值-艰准伯；偏倚%=偏倚子过程变差（或公差）100%:当过程变差无法求得时，可用规格公差代替，即除式中的分母使用“公差”代替。5.

7、3.3.4偏倚接受准则：偏倚%W10时接受.5.3.3,5偏倚分析记录于测量系统偏倚分析表中。（具体方法参见MSA手册）.5.3.3.6分析结果，如果假借较大，应杳找以下几方面汨可能原因：a）基准值有误差，检查基准值测圻程序：b）仪器有磨损：C）仪器调整不正确。5.3.4线形分析：5.3.4.1选取5个产品,其测量值应尽可能般英规恪公差带,（即按量具量程范闱来定，一股应国盖上限、下限和中部的埴程）；5.3.4.2用更精密的网具测最每个产品以班定它们的基准值，并验证其尺寸是否己双羌了公差带：5.3.4.3由操作员（评价人）盲测银个产品各10次（或更多次）,计算平均值，即为每个零件的“观测平均值”

8、,把结果记录于“线形分析数据记录表“中：5.3.4.4计算儡倚平均值：偏倚平均值=观测平均值一基掂值；5.3.4,5线形计算，并将计算及结果填入“线形分析报告”中。（具体方法参见（MSAS手册）5.3.36镂形接受准则:线形%W10%时，接受，5.3.4.7如果测量系统的线形不能接受应查找以下可能原因：a）仪器没有正确标准；b）仪耦有磨损：c）St具的稔定性不好.5.3.5计数型量具大样法分析：5.3.5.1选取50个事件（底含有规葩允许上限或下限边缘值的零件），由三位祁价人测量所有零件，将测盘结果记录于“大样法分件报告”中：5.3,5.2判定：所有测出结果致，则接受玳具;否则应改进或重新评价

9、该最具，并采取相应纠正措碓：5.3.5.3将分析结果填入“大样法贵具检测能力测定表”中.（具体方法参见O1.SA为手册）5 .4测鬓系统改进：依据计算、分析结果和判定结论，对需要改进的测量：系统，品质部组织相关人员进行用因分析，制订改进计划，必要时采取以下措施：a）对工艺及计埴器具配置的合理性进行原因分析，并采取相应的措施；1）时测疑系统操作程序或作业指导书的合理性进行眼因分析，并采取相应的措施：C）时投作人员的技能方法进行评价，并采取相应的措弛：d）对操作规程的执行情况进行分析，并采取相应的措施.6 .相关文件：6. 1MSA手册;6.2 工刿正预防措施控制程序；6.3 f数据分析和应用控制程序B:7质量记录:7. 1工地具重复性和再现性数据表:7.2 f测量系统稳定性分析表3：7.3 测录系统偏倚分析表：7.4 计数型MSA有效性分析：8. 流程图：无