毕业设计（论文）-双螺杆榨油机设计（双螺旋榨油机）.docx

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1、目录摘要IABSTRACTI1.1绪论11.1 国内外螺旋榨油机技术发展现状11.2 课题研究的目的与意义11.3 设计要求12整机设计和工作原理22.1 整机结构方案设计21 .1.1传动系统的设计和方案比较22 .1.2榨螺结构和啮合方式43 .1.3榨笼结构拟定54 .1.4出饼机构拟定52.2 整机工作过程52.3 主要技术参数52.3.1电机的选取52.3.2理论总压缩比和长径比52.4本章小结63双螺旋榨油机的结构设计73.1 梓螺轴的设计73.1.1 松螺和锥圈数量的确定73.1.2 榨螺参数的确定73.1.3 锥圈参数的确定103.1.4 芯轴的设计与校核113.2 榨笼的设计

2、123.3 调节装置的设计123.4 本章小结134带轮和减速器的设计144.1 带传动的设计计算144.2 装置运动及动力参数计算154.3 减速据齿轮的设计154 .3.1高速级斜齿圆柱齿轮的设计155 .3.2低速级斜齿圆柱齿轮的设计154.4 轴及轴上零件的设计154 .4.1I轴的设计及轴承、键的选择155 .4.2II、川轴的设计及轴承、键的选择164.5 轴的强度校核175其他零件的设计185.1 扭矩分配器的设计185.2 机架的设计195.3 料斗设计206设计总结216.1结论综述216.2存在不足216.3展望21参考文献22致谢23本论文设计了一台双螺杆榨油机，日处理量

3、为12td,残油率为8%,吨料电耗为1.3Kwh.,该榨油机螺杆采用上下垂直平行布巴形式，喂料段啮合，压榨段则是非啮合。松笼是左右对开的形式，榨条与垫片安装在榨笼框内，可装配不同滤油间隙。传动系统采用带轮、减速器和扭矩分配器传动，减速耦与扭矩分配器分离，扭矩分配器是两箱式，便F制造和安装，对所有的轴都进行f校核.出饼机构设计成简单螺杆调隙，进料箱、榨笼和出饼机构装在两块支控板上，对集油盘,料斗和机架的结构进行了设计。关键词：榨油机设计：双螺杆：榨螺：榨腔ABSTRACTInthispaper.atwin-screwoi1.pressisdesigned.Thedai1.yprocessingc

4、apacityis12tons,theresidua1.oi1.rateis8%.andthepowerconsumptionpertonofmateria1.is13Kwht.Thescrewoftheoi1.pressisarrangedvertica1.1.yandara1.1.e1.1.y.ThefeedingsectionisIneshedwhi1.ethepressingsectionisnon-meshed.T1.iesqueezingcageisa1.eft-rightoppositeform.Thesqueezingstripandgasketarcinsta1.1.edin

5、thesqueezingcageframe,anddifferentoi1.fi1.terc1.earancescanbeassemb1.ed.Thetransmissionsystemisdrivenbybe1.tpu1.1.ey,reducerandtorquedistributor.Thereducerisseparatedfromthetorquedistributor.Thetorquedistributoristwo-boxtype,whichisCtisytomanufactureandinsta1.1.A1.1.shaftsarcchecked.ThedischargingIn

6、CChaniSmisdesignedasasimp1.escrewc1.earanceadjustingmechanism.Thefeedingbox.thesqueezingcageandthedischargingmechanismareinsta1.1.edontwosupportingp1.ates.Thestructureof(heoi1.co1.1.ector,thehopperau1.theframeisdesigned.Keywords：designofoi1.press：twinscrewcxt11dcr:screw：squeezingchamber1绪论1.1国内外螺旋榨油

7、机技术发展现状国外著名的制油机械公司有美国弗伦奇、英国西蒙罗斯丹斯和德国克比伯等，它们生产的榨油机一次压榨能力高达200td,干饼残油率仅为3%1.他们融入自动控制技术，给榨油机加上计算机控制系统，实现了榨油过程的自动控制，依靠高度的自动化大幅改善榨油机的性能，减少r工人操作时的困扰，进一步降低/残油率，获得了可观的经济收入，H本SEM公司制造的双螺杆榨油机，比单螺杆榨油机能耗低且油品质量更优阳。目前的国外榨油机企业提高榨油机易损件寿命的方法，通常是在表面喷涂硬度很高的钻基合金肉，这样不仅提高了他们的耐磨性.还减轻了要经常换零件的问题，榨油机整机的使用寿命也有J明显的改善.德国凯姆瑞亚斯凯特公

8、司与埃森综合大学合作设计开创的冷榨技术和关键设备生产出了高质量的冷榨菜籽油阳。此外，国外的螺旋式榨油机的传动系统很多是用不同的功率等级来传动，自动化程度比较高。我国油厂规模大型化的起步时间比较晚，河北南皮榨油机厂研制的榨油机的一些性能在相应领域已领先国际，但是还是有不少的机械性能指标跟最好的榨油机械设备有若不小的差距1.武汉良龙机械制造有限公司设计出的双螺杆榨油机有很好的适应性，可以满足数种油料加工条件，而旦乐梓的比单螺杆榨油机更充分更彻底，干饼残油率比单螺杆要低近2%,同时出油效率更高。中粮装备南皮公司开创的一种已成熟的技术是堆焊硬质合金，他们将榨螺的使用寿命提高到6个月，北京佳倍镌工程技术

9、有限公司研制的耐磨榨条将使用寿命提高了5倍网。由于我国地域面积大，粮食作物多，所以我国的螺旋式榨油机适应油料广，还有特殊油料专用榨油机。目前，我国榨油机脸待解决的主要问题是：关键零件如枪螺榨条等耐磨性不好：榨油机整体质量水平不高；降低残油率的同时要获得较高出油效率：榨油机自动化程度不高，大多数是人工操纵的榨油机器向丸12课题研究的目的与意义螺旋式榨油机凭借残油率少的优点，成为使用最普遍的榨油机械。我国生产螺旋式榨油机已经有60多年的历史，但是螺旋式榨油机的质量仍有些问题.例如，维修率高、能耗高、部分油品历量不达标、干饼残油率高、缺少安全防护措施等U叫高能耗和高残油率需要研究避免，而零件需经常更

10、换降低了生产效率，部分油品质量不达标直接造成党产事故。目前国内最常采用的是单螺杆榨油机，其结构和工作原理简单，制造成本低，可对多种油料进行加工，能满足数种制油条件.即便如此，单螺杆榨油机在长年的使用过程中暴职出许多问题：例如，压榨性能并不理想、螺杆的轴向推料能力也不好、理论压缩比小、压榨含油量高的油料容易出现滑除现象等U1.已经制造出来的双螺杆榨油机尽管功能上有所进步，可是出油率、残油率等没有很大改变。本次设计将通过台理分析计算来设计榨油机整机结构和卷部件，以达到较低的残油率.1.3设计要求本论文是设计一台双螺杆螺旋榨油机，要求该型号榨油机干饼残油率应小于或等于16%,该型号榨油机吨料电耗应小

11、于或等于45KW由d拟选择常用的传动结构，规范合理地确定零件参数，完成Ig要净件的校核，根据规定绘制图纸，完成三维图和装配图的绘制。2整机设计和工作原理2.1 整机结构方案设计2.1.1 传动系统的设计和方案比较传动系统和传动路线是双螺杆榨油机设计时要考虑的重要部分，因为在一定的中心距内的传动系统结构复杂，机床较难加工。双螺杆较单螺杆的传动系统的结构设计史杂、制造成本更高、工艺更加困难，工况相同时双螺杆榨油机的螺杆所承受的扭矩更大，但是中心距不能变,这就不可能远距离传递动力，另外，螺杆轴在工作时要承受油料反作用力形成的轴向力,靠阈锥滚了轴承和止推轴承来承受。根据机械生产经验，不同的轴向力，选用

12、的圆惟滚子轴承和止推轴承外径也不同，由于双螺杆之间的中心距是恒定的，如果轴向力过大，就会超过中心距，无法装轴承，现有方案是通过串联止推轴承组解决（I双螺杆榨油机的两根榨螺轴异向转动,传动方式有内、外啮合齿轮传动如图I和图2所示:I-输出轴2-输阳轴3-输入轴图1外哦合齿轮传动I-输出轴2-输出轴3-输入轴图2内啮合齿轮传动双螺杆榨油机的传动系统要求有：一、分配到两根输出轴上的扭矩大小应该均匀一致：二、轴承或轴承组的布置应当合理且满足寿命要求；三、用合适的方法降低甚至消除齿轮的径向力，让可以传递的扭矩增大，可承受轴向力增大。拟定的几种传动系统如下：（1）两轴式传动系统如图3和图4所示，两箱分开式

13、的传动系统，减速器和扭矩分配器箱体分离，减速器输出轴和扭矩分配器用弹性柱销联轴器连接.这种传动的缺点主要是：装配精度很难保证：机器结构不够紧凑：分配器轴间距离太小，轴承必须错位，使得扭矩分配器的两个输出轴长度不同，较长的那根的挠度会变大，加剧轴承的磨损，而两箱体式传动系统两根桦螺轴也可均匀受力，果用止推轴承时，两轴就可以靠的很近,这样就使两根轴的受力变形基本i致，但垠箱式设计制造难度大，成本高，装配维修也不方便。（2）三轴式传动系统如图5所示，通过一个三级减速涔，将二分之一的扭矩直接输出，另外二分之一则由齿轮间接传递到另一根轴上输出，但两根输出轴之间的距离是恒定的，这样就必须减小减速器的齿轮结

14、构，则减速器的传动比减小，而带传动传动比增大，也即带轮尺寸变大，大带轮与小减速器的装配不便，受力情况更加更杂。图5三轴式传动系统对以上三种传动系统进行分析后发现，两箱两轴式比单箱两轴式和：轴式结构更加简单，设计制造成本也更低,因此本次设计拟定设计采用两箱两轴式传动系统的榨螺异向旋转的双螺杆榨油机。本设计采用两轴式传动系统，二级斜齿轮减速器和扭矩分配器分开的两箱传动的结构布局，结构简图如图6所示：1.电机2.侪传动3.二纵减速器4.弹性柱销联轴器5.齿轮轴6.弹性柱怕联轴涔7.蝶杆图6传动系统简图2.1.2榨螺结构和哦合方式(1)双螺杆结构及布置形式榨螺轴是榨油机的主要工作部件，由传动系统传过来

15、的扭矩带动螺杆做连续的回转运动，从而使榨料不断向前推进，并与榨笼内壁的缝隙逐渐减小来进行压榨。现有榨螺轴主要的结构形式分整体式和套装式，整体式的榨螺轴在数控机床上由一整根圆轴车成，再去进行表面处理，达到寿命极限磨损失效后，需要整根轴更换，既不经济也不方便.而套奘式则由许多榨螺和锥圈按顺序套装在芯轴上来组成榨螺抽，一旦其中某一节榨螺磨损，更换磨损的部分即可，减少r材料的浪费.加工也更加方便，是目前普遍采用的设计方案，因此梓螺选择套装式结构。两根平行的螺杆有两种布置形式，即水平方向的左右水平布置方式和竖直方向的上下垂直布置方式，如图7所示：I图7平行双螭杆的布汽形式双螺杆的左右水平布置形式存在的主要问题是：上榨笼体外面有饼屑堆积，难以清理，榨出的油液无法顺利排出，部分油液又揖新被干饼渣吸收。本设计中两根螺杆采用上下垂直的布置形式。（2）双螺杆螺旋咱合方式双螺杆用岫合式与非啮合式结合的形式：在进料段，双螺杆曜介产生强大的轴向推料能力，还有较好的自清能力，同时可以减少回流和滑膛：在压梯段，两螺杆非岫合，形成多维间隙并延长油料的停用时间，这样可以实现薄料层压榨。2.1.3榨笼结构拟定双螺杆榨油机的榨笼结构由两个梓笼框体构成，每个框