6S-培训资料.ppt

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1、一、一、6S6S定义及推行要点定义及推行要点何谓何谓6S？1、6S指的是SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）、SAFETY（安全）这六个单词，因为六个单词前面发音都是日语的拼音均以“S”开头，简称6S； 2、6S起于素养终于素养；素养清洁整理整顿清扫安全6S6S起源起源6S起源何时？ 1955年，日本企业针对地、物提出了整理、整顿2个S，后因管理的需求及水准的提升，才陆续增加了其余3个S，从而形成目前广泛推广的5S架构，也使其重点由环境品质推广到人的行为品质，在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善。现在不断有

2、人提出6S、7S的概念，其本质是一样的，只是不同的企业有不同的强调重点。6S活动的3大支柱：支柱1：创造一个有规律的工厂，6S改变人的行为方法，所以如何训练每个人使每个人能为自己的行为负责就变得十分重要；支柱2：创造一个干净的工厂，就是彻底清理目前很少管到的工厂角落或设备缝隙，把污垢灰尘除去，使设备和工厂焕然一新，这是一场意识改革；支柱3：创造能目视化管理的工厂，借着眼睛去观察，且能看出异常之所在，能帮助每个人完成好他的工作，避免发生错误，着是6S的标准化；6S6S为何那么重要？为何那么重要？客户：我们要求贵公司能够提供PQCDSM的服务！再下订单给你们！客户的要求！何谓何谓PQCDSM服务？

3、服务？就是产品（P：Product)、制造出最佳的品质（Q：Quality）、最合理的价格(C：Cost)、最快的速度(D：Delivery）、最大的安全感（S：Safety）及员工以高昂的士气（M：Morale）提供。方针、目标6S品质生产环境物料屋顶支柱地基6S是现场管理的基础是现场管理的基础何谓何谓PQCDSM为何那么重要？为何那么重要？ 6S可以帮我们提升品质，降低不良（Quality） 因为在整洁美观的工厂里，不良品会非常的显眼， 从而能及时的进行改善； 6S可以帮我们减少浪费，减低成本（Cost） 因为地、物、时得以最有效利用，自然降低成本； 6S可以确保交期、顺利交货（Deliv

4、ery） 因为清爽的工厂，每人都愉快的工作，物品清清楚楚、一目了然，机械设备保养良好，运作正常，交期自然不会延误； 6S使我们安全有保障，工厂无伤害（Safety） 因为清洁整齐的工厂，危险点有隔离管制，并作醒目的标识，让人安心工作； 6S可以使管理气氛融洽，工作规范（Morale） 因为人人有素养，现场工作人员人际关系良好，融洽和谐；6S6S整理整理整理目的整理目的：减少有：减少有效空间的浪费；效空间的浪费；1、定义：、定义：将必需物品与非必需品区分开， 在岗位上只放置必需物品 ；2、推行要领：、推行要领： 2.1、所在的工作场所（范围）全面检查， 包括看得到和看不到的； 2.2、制定“需要

5、”和“不需要”的判别基准； 2.3、清除不需要物品； 2.4、调查需要品的使用频度，决定日常 用量； 2.5、制订废弃物处理方法； 2.6、每日自我检查；6S6S整顿整顿1、定义定义：将必需物品置于任何人都能立即取到 和立即放回的状态；即寻找时间 为零，放回时间为零 ；2、推行要领：、推行要领： 2.1、要落实前一步骤整理工作； 2.2、布置流程，确定放置场所； 2.3、规定放置方法； 2.4、划线定位； 2.5、标识场所物品（目视管理的重点）；1、整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态；2、要站在新人、外来人员的立场来看，使得什么东西该放在什么地方更为明确；3、对于放置处与被放置物，都

6、要想办法使其立即取出使用；4、另外,使用后要能容易恢复致到原位,没有回复或误放时能马上知道；重点重点整顿目的整顿目的：一目了：一目了然，不用发时间去然，不用发时间去找；找；6S6S整顿整顿要落实前一步骤整理工作1、整理工作没落实则不仅空间浪费,而且零件或产品会因变旧不能用而造成浪费；2、连不要的东西也要管理会造成浪费（例如库存管理或盘点都较麻烦）；1、参照整理中“依使用率判断之基准”,决定置放场所；2、物品的放置场所原则上要100%设定；3、置放场所可以用电脑模拟或沙盘推移来演练,以便配置;4.、流程布置基本上依循的原则是:综合原则、最短距离原则、流程化原则、 立体原则、安全与满足感原则以及弹

7、性化原则；5、物品的保管要定位、定量；6、生产线附近只能放真正需要的物品；7、放置场所的最空间，可运用弹性设定；8、堆高标准一般为150cm,高度超过150cm的物料,宜放置于易取放的墙边；9、危险品应在特定的场所保管；10、不良容器应及时清除，纸类物品不可放于潮湿场所；11、无法按规定位置放置的物品，应持暂放标识牌，注明原因、放置时间、 负责人、预计放至何时等；布置流程,确定置放场所6S6S整顿整顿放置场所的设定1、以类别型态来决定物品的放置方法；2、立体放置，提高改容率；3、按先进先出的方法放置；4、危险场所应用栅栏等隔离;5、放置方法的原则为平行、直角；6、不超过所规定的范围；7、在放置

8、方法上多下工夫；8、清扫用具以挂式方法放置；9、必要时，设定物品负责人及点检表；6S6S整顿整顿划线定位1、色带宽度的参考标准：主通道：10cm;次通道或区域:5cm;2、通道宽度的参考标准：纯粹人行道：约80cm以上；单向车通道：约W车+60cm以上（W车为车身最大宽度）；双向车通道：约W车1+W车2+90cm；3、划线定位方式：油漆； 定位胶带；磁砖；我们公司采用的定位方式6S6S整顿整顿划线定位4、颜色表示区分：1）黑黄色：备料区；2）黄 色：人行道,物料流动的界线；3）绿 色：经过IQA检查确定下来PASS 物料；4）红白色：安全器材放置处；5）红 色：经过IQC检验确定下来等待退货的

9、不良品,未经确定的或生产中发现的不良品放置区；6）蓝 色：检查前物料/供应商提供物料；7）黑 色：废品摆放处；8）绿白色：机器 / 设备 / 其它 ；BLACK & YELLOW /黑黄黑黄YELLOW / 黄色黄色 TRAFFIC AISLE FOR BOTH MATERIAL ISSUING AREA PEOPLE & MATERIALS备料区备料区人行道人行道,物料流动的界线物料流动的界线 GREEN / 绿色绿色RED & WHITE / 红白红白IQC PASSED MATERIALFIRE EXTINGUISHER & HOSE 经过经过IQA检查确定下来检查确定下来PASS物料物

10、料STORAGE PLACE 安全器材放置处安全器材放置处BLUE/ 蓝色蓝色IQC REJECTS & PRODUCTION WAITING FOR INSPECTION SCRAP MATERIAL & SUPPLIER MATERIAL & SUPPLIER 经过经过IQC检验确定下来等待退货检验确定下来等待退货OFFERED MATERIAL的不良品的不良品,未经确定的或生产中未经确定的或生产中检查前物料检查前物料/供应商提供物料供应商提供物料发现的不良品放置区发现的不良品放置区.BLACK / 黑色黑色GREEN&WHITE / 绿白色绿白色TRASHOTHERS废品摆放处废品摆放处

11、其它其它COMPUTIME MANUFACTURING COLOR CODE CHARTRED / 红色红色 金寶通厂区颜色线道标识图解金寶通厂区颜色线道标识图解（仅适用于货仓（仅适用于货仓/IQA）6S6S清扫清扫1、定义：定义：清除职场内的脏污，并防止污染的 发生；2、推行要领推行要领： 2.1、建立清扫责任区（室内外）； 2.2、执行例行扫除，清理脏污； 2.3、调查污染源，予以杜绝； 2.4、建立清扫基准，作为规范；重点：重点：清扫就是使职场达到没有垃圾、没有脏污的状态。经过前面的整理、整顿，虽然要的东西马上就能取得，但是被取出的东西是否能正常使用呢？清扫的第一目的就是要使工具等能正常

12、使用。尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成产品的不良。我们应该认识到清扫并不仅仅是打扫，而是加工工程中重要的一部分，清扫是要用心来做的。清扫的目的：清扫的目的：保持职场内干净明保持职场内干净明亮亮6S6S清扫清扫建立清扫责任区（室内外）1、利用公司的平面图，标识各责任区及负责人；2、各责任区应细化成各自的定置图；3、必要时公共区域可采用轮值的方式；执行例行扫除，清理脏污1、规定例行扫除的内容，每日、每周的清扫时间和内容；2、清扫过程中发现不良之处，应加以改善；3、清扫应细心，具备不容许污秽存在的观念；4、清扫用品本身保持清洁与归位；5、脏污是一切异常与不良

13、的根源；6、调查脏污的源头；7、检讨脏污的对策：杜绝式、收集式；6S6S清洁清洁1 1、定义、定义：将前3S实施的做法制度化、规范化， 并贯彻执行及维持成果；2 2、推行要领：、推行要领： 2.1、落实前3S工作； 2.2、制订目视管理、颜色管理的基准； 2.3、制订 稽核方法； 2.4、制订奖惩制度,加强执行; 2.5、维持6S意识； 2.6、高级主管经常带关巡查，带动重视； 6S一旦开始,不可在中途变得含糊不清,如果没能贯彻到底,又会形成另外一个污点,而这个污点也会造成公司内固定而僵化的气氛，要打破这种僵化的现象，唯有坚持贯彻到底。重点重点清洁的目的：清洁的目的：通通过制度化来维持过制度化

14、来维持成果，并显现成果，并显现“异常异常”之所在；之所在；6S6S安全安全安全目的安全目的：保障员工的：保障员工的人身安全和生产的正常人身安全和生产的正常运作，减少经济损失；运作，减少经济损失；1、定义、定义：清除隐患，排除险情，预防事故的 发生；2、推行要领：、推行要领： 2.1、建立系统的安全管理体制； 2.2、重视员工的培训教育； 2.3、实行现场巡视，排除隐患； 2.4、创造明快、有序、安全的作业环境； 2.5、每日自我检查；安全是现场管理的前提和决定因素，没有安全，一切成果都失去意义。重视安全不但可以预防事故发生，减少不必要的损失，更是关心员工生命安全，保障员工生活幸福的人性化管理要

15、求。特别说明6S6S素养素养1、定义：定义：人人依规定行事，养成好习惯；2、推行要领：、推行要领： 2.1、持续推动前4S至习惯化； 2.2、制订共同遵守的有关规则、规定； 2.3、制订礼仪守则； 2.4、教育训练（新进人员加强）； 2.5、推动各种精神提升活动（早会、 礼貌运动等）；重点：重点： 教育不但是6S之最终结果，更是个业界各主管期盼的终极目的。因为，如果企业的每位员工都有良好的习惯，且能遵守规定的事项，那么身为主管一定非常轻松，工作命令必能贯彻，现场纪律亦能划一，而各项活动的推动必得以落实。 在6S活动中，我们不厌其烦地指导员工做整理、整顿、清扫、清洁，其目的不仅仅在于希望员工将东

16、西摆好，设备擦拭干净而已，更主要的，在于透过细琐、简单的动作，潜移默化，改变气质，养成良好的习惯。素养的目的：素养的目的：改改变变“人质人质”，养，养成工作规范认真成工作规范认真的习惯；的习惯；二、实景分析与观摩二、实景分析与观摩 无戴防静电手环 箱内卡纸无ESD 箱内摆放不规范 ESD接地不正确 台面乱画 工作姿态不规范 作业时坐物料上 上班时间玩手机 作业时打磕睡 作业时坐在物料架上 物料摆放地面上 PCBA摆放不规范 货物无分类摆放、不规范 地面多垃圾 堆机 工作台面摆放不规范 PCBA摆放不规范 标识不符 角落无定时清理 贴纸等物摆放不规范 风扇摆放太高 不安全 货物堵塞通道 堵塞消防器材 清洁工具无定点摆放 标示纸损烂 无人工作的流水线乱七八糟 打螺丝时磕睡 容易造成工伤 作业时满地垃圾 防潮油倒泻地面 地面有污垢 作业后化学品无加盖 造成生产线有异味 容易打泻 工具使用后随便摆放 工具上的涂尾滴落地面，积成污垢 化学品工具使用后无定位摆放 测架无定点摆放 无状态标识 摆放地面造成清洁工难清扫地面 工夹具无定点摆放 生产线尘多 布碎摆放乱，无定点摆放 样板、标识纸、工具等摆放