旋挖钻孔灌注桩施工方案1.doc

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1、目 录1编制依据12工程概况12.1、设计概况12.2、勘探概况13施工准备23.1、机械准备23.2、技术准备23.3、现场准备24、难点分析24.1、施工难点25、施工方法及工艺要求35.1、工艺流程：35.2、工艺选择及设备选型35.3、施工方法36、质量标准67、质量保证措施78、其它注意事项89、异常应急措施89.1、坍孔处理89.2、缩孔处理99.3、埋钻和卡钻处理99.4、钢筋笼上浮的处理910、安全环保措施91编制依据某某新区公共服务中心行政广场项目工程设计图纸某某新区公共服务中心行政广场项目岩土工程勘察报告混凝土结构设计规范（GB50010-2002）建筑地基基础设计规范（G

2、B50007-2002）建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）建筑桩基技术规范（JGJ94-2008）建筑基桩检测技术规范（GB50009-2001）2工程概况2.1、设计概况重庆璧山县绿岛新区公共服务中心行政广场项目为单层地下室，结构形式为框架剪力墙结构，基础形式为桩基础、柱下独立基础、条形基础等，抗震等级为框架四级。本工程基础采用大直径人工挖孔嵌岩桩，桩径D=900-1200mm，壁厚75150mm，桩身砼强度等级C30，单桩竖向承载力特征值Ra=1470KN6503KN，桩长约1020m，嵌岩深度0.91.9

3、 m。但是在人工挖孔桩成孔施工时，U/25轴（535#）、T/25轴（536#）、S/25轴（537#）、T/26轴（579#）、S/26轴（580#）、RS/26轴（581#）、R/26轴（582#）、Q/26轴（583#）、PQ/26轴（584#）、NP/26轴（586#）、S/2627轴（600#）、R1/2627轴（601#）、R/2627轴（602#）、U/27轴（603#）、S/27轴（604#）、R/27轴（605#）、Q/27轴（606#）、P/27轴（607#）、N/27轴（608#）、M/27轴（609#）、L/27轴（610#）共21根桩遇到了地质勘察报告未探测到的涨土层

4、，采用半模不拆模人工开挖，但是爆模严重，上翻严重，存在重大安全隐患。于是改为旋挖灌注桩，ZH11，D=900，嵌岩深度H=900，单桩承载力设计值（KN）1470；ZH12，D=1000，嵌岩深度H=3000，单桩承载力设计值（KN）3546；ZH13，D=1000，嵌岩深度H=4000，单桩承载力设计值（KN）4021。2.2、勘探概况经各参建单位协商选609#作为首桩验收，并取535#、604#、586#、608#进行取样，确定桩端持力层，并划定其余11根桩的大致深度。3施工准备3.1、机械准备3.1.1、根据工作量及工期要求，配1台RS280型旋挖钻机，1台W220型反铲挖掘机以及1台5

5、0T汽车吊和一台DZ90型振动锤及配套钢护筒，预计工期约为5天。3.1.2、项目部安排1名专职施工管理人员跟踪作业。3.1.3、对有特殊要求的需持证上岗的人员，应进行登记造册，并要求必须持证上岗。3.2、技术准备3.2.1、认真阅读设计图纸，积极同设计、勘测等相关单位沟通协调，做好前期技术准备。3.2.2、根据设计图纸，选取有代表性的桩，进行试桩，做好相应的原始资料的收集整理，并对出现的问题进行分析和总结，以选取最优的施工方案。3.2.3、编制具有可操作性的工艺技术交底，并督促监督分包单位严格按交底进行施工。3.2.4、对所有进场的仪器设备及人员进行初步调配，并对所有进场的仪器设备重新进行检定

6、。3.2.5、对进场的钢筋等材料在监理人员现场见证的情况下进行抽样，送具有相应检测资质的单位进行复试，复试合格后，方可用于工程中。3.3、现场准备3.3.1合理布置施工现场，清理场地内影响施工的障碍物，低洼处用粘土回填，达到“三通一平”。3.3.2对现场设备、机具进行安装、调试检查和试运转，确保机械正常工作，配备足够的机械设备及必须的备件。挖土机、装载机、汽车吊，机操人员数量、技术能力需满足施工需要足额到位。3.3.3引好桩位控制线和水平高程的控制点，妥善保护好，施工中应经常复测。3.3.4商品混凝土、钢材等原材料进场待用，根据设计要求加工钢筋笼。3.3.5正式施工前试成孔，以便了解场地地层情

7、况并检查所选择的机具设备施工方法工艺是否适宜。4、难点分析4.1、施工难点4.1.1、成孔困难由于土质状况为可塑状膨胀土，旋挖机穿过该土层，进入强、中风化岩钻进缓慢，提钻时上部已缩孔，或成孔后未及时浇筑混凝土而缩孔，影响桩径。4.1.2、地表水的渗入目前北边2#楼、车库西边的桩已浇筑完成，东边道路地势高，因此所有地表水、土层滞水都流向桩孔，对混凝土的浇筑影响大，涉及到混凝土的强度。5、施工方法及工艺要求根据地质条件、工期要求、机械设备配备状况，结合桩基设计参数和试桩成孔情况，本工程灌注桩成孔工艺拟采用旋挖钻机干成孔工艺，局部回填情况较差的部位采用全护筒钻进成孔工艺，混凝土采用商品混凝土，钢筋笼

8、一次绑扎预成型、主筋采用直螺纹套筒连接，分段后吊装孔口连接，利用导管水下灌注桩身混凝土的施工方法。5.1、工艺流程：测量放线定桩位钻机就位开孔设置护筒旋挖钻进清孔验收桩孔放钢筋笼并验收插入混凝土导管浇注桩身混凝土边振捣边拔出导管拔出护筒。5.2、工艺选择及设备选型工艺选择：本工程钻孔施工采用旋挖钻机成孔方式施工。结合本工程钻孔桩的地质情况，工期紧等综合因素，回填土钻头采用旋挖斗钻头，清孔时采用旋挖捞砂钻头。嵌岩时采用旋挖截齿桶钻，有局部砂岩的桩采用旋挖螺旋钻头。对于部分缩孔严重的桩采用钢护筒跟进。设备选型：根据上述情况和我公司的施工经验，选择RS280型钻机，旋挖孔深度可达85m，桩径最大可钻

9、2.8m直径。5.3、施工方法5.3.1、测量放线定桩位钻孔前施放桩位点，放样后四周设护桩并复测，误差控制在5mm以内。5.3.2、桩基就位场地平整及钻机就位。液压多功能旋挖钻机就位时与平面最大倾角不超过4，所以钻机平台处必需碾压密实。进行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在2cm

10、内。5.3.3、钢护筒埋置根据桩位点设置护筒，护筒的内径应大于钻头直径100mm，护筒位置应埋设正确稳定，护筒中心和桩位中心偏差不得大于50mm，倾斜度的偏差不大于1，护筒与坑壁之间应用粘土填实。施工中，护筒的埋设采用旋挖钻机静压法来完成。首先正确就位钻机，使其机体垂直度和桩位钢筋条三线合一，然后在钻杆顶部带好筒式钻头，再用吊车吊起护筒并正确就位，用旋挖钻机动力头将其垂直压入土体中。护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回，使护筒中心与桩位中心重全，并在护筒上用红油漆标识护桩方向线位置。护筒的埋设深度：在粘性土中不宜小于1.5m。护筒应高出地面2030cm。5.3.4、旋挖钻进当钻机就位准确

11、，即开始钻进，钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳，提斗要慢，特别是在孔口58m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正。操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后，提升钻头到地面卸土。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重磨擦加压，150Mpa压

12、力下，进尺速度为20cmmin；200Mpa压力下，进尺速度为30cmmin；260Mpa压力下，进尺速度为50cmmin。5.3.5、清孔钻孔达到要求深度后，用检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理 ，否则重新进行扫孔。清孔采用换浆法，钻孔达到设计标高后，停止进尺，将钻头提出，然后注入净化泥浆置换孔内含渣的泥浆，清孔时孔内水位需保持在地下水位以上1.52.0m。严禁用增加深度的方法代替清孔。当从孔内取出泥浆(孔底、孔中、孔口)测试的平均值与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉渣厚度符合技术规范要求及设计要求，即停止清孔作业。5.

13、3.6、桩孔验收桩孔成型后，对桩底进行清理，确保桩深偏差控制在5cm以内。自检合格后，立即报监理单位、甲方验收桩孔及收方，且签字完善，以尽快进行下一道工序，以免因桩孔静置时间过长造成孔壁坍塌。检查沉渣厚度及二次清孔：在钢筋笼加工好安装之前，桩底的泥土已经沉淀一段时间，用50m钢卷尺端头加线坠检查沉渣厚度，测出的读数与收方记录对比，差值就是沉渣厚度，然后在用机械二次清孔，沉渣厚度控制在10以内，立即下钢筋笼及浇筑混凝土。5.3.7、钢筋笼施工1、制作：钢筋使用前除锈、去油污、去泥土等，然后采用机械或人工调直，调直后不能有弯曲、死弯、小波浪形等。钢筋切断后应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，

14、尽量节约钢村。2、主筋定位要准确，连接接头形式采用焊接连接。箍筋制作采用圆盘，调直重绕方式进行。钢筋保护层厚度满足设计要求，箍筋接头全部采用搭接。加劲箍采用单面电焊连接，焊缝长度10d，加劲箍直径要求采用焊接，单面焊焊缝长度不小于10d。3、大于12m的钢筋笼采用分段制作、主筋接头错开，保证在同一截面内，接头数目不多于主筋总根数的50%。4、对直径和长度大的钢筋笼，为防止钢筋笼吊放时扭曲变形，在加劲箍筋内侧焊井字钢筋加强支撑，直径同加劲箍筋。5、在钢筋笼四侧作定位铁鞍马，使保护层达到设计要求。6、钢筋笼存放场地应平整，钢筋笼应先进行隐蔽验收方能下放，钢筋笼下放，确保钢筋笼标高，垂直度和保护层正

15、确。严禁摆动碰撞孔壁，就位后焊制定位钢筋保证孔口位置正确。7、吊装：利用桩机本身可作为起吊设备，本施工为加快进度，充分发挥旋挖桩机的特点，部分超长的采用50吨汽车吊。钢筋笼在起吊的部位设置加强措施，防止或尽量减小在起吊和安放的过程中钢筋笼变形。吊放时应对准孔位轻放、慢放，禁止强行下放，防止倾斜、弯折或碰撞孔壁。如果放不下去，要吊起分析原因然后重新下放。钢筋笼就位后，立即将吊筋固定，防止钢筋笼移动。钢筋笼顶面和底面标高误差不大于50mm。钢筋笼下放到设计深度后。8、在加工钢筋笼的同时预设705mm的超声波无破损检测管，根据桩径的大小确定超声波无破损检测管的数量、检测管对称设置，管内应灌水检测水密性，合格后临时封闭管口，保证声测管内不渗入泥浆和水泥浆。5.3.8、插入混凝土导管导管采用专用导管，每节长24米，导管第一节底管长度应不小于4m，内壁表面应光滑并有足够的强度和刚度，采用螺栓连接、“O”型密封圈防止漏水漏气。导管在桩孔内位置应保持居中，防止跑管撞坏钢筋笼。导管入孔后准确计算导管总长和导管底部位置，既要便于灌注混凝土，又要使导管距孔底高度刚好能放出隔水塞（水下浇注时使用）和混凝土。