施工组织设计154.doc

《施工组织设计154.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《施工组织设计154.doc（76页珍藏版）》请在优知文库上搜索。

1、（1） 施工方案及技术措施 （一）钢结构加工工艺流程及质量保证体系1、原材料采购和质量保证1.1原材料的使用本工程主要采用Q345B钢板、C型钢、圆钢、高强螺栓、焊条、焊丝、焊剂。1.2进货检验或验证1.2.1进货检验步骤原辅材料进厂后，仓库管理员及时委托质检员进行进货检验或验证，进货检验的内容包括材料的外观、尺寸、钢材的物理性能及化学成份、高强螺栓的表面硬度、承载力检验等，质检员严格按有关标准规范及检验规程要求进行检验和取样复试，本单位无相应检测设备无法检测的原辅材料（如焊条、焊丝等），质检部根据有关检验报告、质保书或合格证进行验证，经过进货检验或验证的原辅材料方能投入使用。1.2.2外观、

2、几何尺寸检验和验证材料名称检验内容验证内容钢材、型材厚度、平整度、表面锈蚀、划痕质 保 书高强螺栓外观尺寸、裂纹、损伤产品合格证、质保书焊条、焊丝、焊剂质保书、品种、规格1.2.3物理力学性能和化学成份检测主要检测设备主要检测内容化学分析仪器测定钢材五大元素(碳、硫、磷、硅、锰)WI-100型1000KN万能试验机测定钢材的物理力学性能WI-30型300KN万能试验机测定钢材的物理力学性能高强螺栓根据现行国家标准钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001中的4.4条款内容进行检验和验证。2、钢构件制作工艺流程3.0作业条件3.0.1、钢结构制作和安装单位在施工前，应按设计文件和施工图的

3、要求编制工艺规程和安装的施工组织设计（或施工方案），并认真贯彻执行。3.0.2、在制作和安装过程中，应严格按工序检验，合格后才能转下道工序。3.0.3、制作、安装和质量检查所用的钢尺等计量器具均应具有相同的精度，并应定期送计量部门检定。3.1技术准备3.1.1钢结构制造前必须根据设计文件资料、设计图绘制制造详图，对有关设计文件、设计图自审、会审中的问题提交设计者确认或答复并出具设计变更文件。3.1.2根据钢结构制造图进一步细化作业指导书。3.1.3钢结构制造前向各工种员工进行技术交底：制造方法、质量要求、安全措施、工程实物量、制造工期等。2.1钢结构制作工艺流程图制造合同、设计院图纸文件生产计

4、划技术协调材料采购放样、号料下料、加工装 配焊 接矫 正喷砂除锈编 号终 检发 运节点设计图车间施工图施工工艺文件图纸文件消化工装设备质量控制原材料检验工序检验焊缝检测尺寸交验检 测 表2.2钢梁工厂制造工艺流程材料验尺放样配料划线断料坡口加工翼腹板对焊校 正筋板组焊校 正钻 孔除锈编号标识成品入库焊缝超探专 检钢结构制造主要为放样、原材料矫正、号料、切割、弯曲、成型、钻孔、刨边、装配、焊接、变形矫正、喷砂、成品标识。3.2.1放样放样即是根据已审核过的施工详图，按构件（或部件）的实际尺寸或一定比例画出该构件的轮廓，或将曲面摊成平面，求出实际尺寸，作为制造样板、加工和装配工作的依据。放样是整个

5、钢结构制作工艺中第一道工序，是非常重要的一道工序。因为所有的构件、部件、零件尺寸和形状都必须先进行放样，然后根据其结果数据、图样进行加工，最后才把各个零件装配成一个整体，所以，放样的准确程度将直接影响产品的质量。(1)了解零件的用途和技术要求。(2)清楚零件的尺寸、重量、材质、加工数量。(3)放样用测量器具必须经过量合格并在有效期内，方可使用。(4)按施工图进行1：1放样，必要时需制作样板或样杆供制作和验收时使用。(5)制作好的样板或样杆需注明件号、数量、规格、材质及必要说明。(6)在放样时，以制造详图为依据，并进行相互检查和校核，避免出现失误。（7）放样结束，应进行自检。检查样板是否符合图纸

6、要求，核对样板加工数量。本工序结束后报专职检验人员检验。3.2.2号料(1)号料前必须核对钢材规格、材质。(2)号料时必须考虑预留焊接收缩量、切割边缘加工量及火焰割量。（3）号料的原材料必须摆平放稳，不宜过大弯曲。(4)根据配料表和样板进行套裁，按照先排大后排小的原则，尽可能降低材料损耗，并注意尺寸精度，在号好料的板材上划出切割、铣、刨、钻孔的加工位置，并标出零件编号。3.2.3切割和刨、铣加工钢材的切割下料应根据钢材截面形状、厚度以及切割边缘质量要求的不同而分别采用剪切、冲切、气体切割、锯切、摩擦切割和高温热源切割。刨和铣加工是对切割的零件边缘加工，以便提高零件尺寸精度，消除切割边缘的有害影

7、响，加工焊接坡口，提高截面光洁度，保证截面能良好传递较大压力。常用的切割方法有机械切割、气割、等离子切割。(1) 零件料的切割与号料线的允许偏差如下： 手工切割 2.0mm 自动、半自动切割 1.5mm 精密切割 1.0mm （2）气割技术A、气割开始时需先点燃预热火焰，其方法是先微量打开氧气阀，再少量打开乙炔阀，使可燃混合气体从割炬中喷出，然后用火柴或点火机引火点燃，再调节氧气和乙炔阀，使预热火焰构成适当的比例，并调整到足够的强度。由于氧气和乙炔气的比例不同，预热火焰的形状和性质也就不同，它分碳化焰、氧化焰和中性焰三种。 B、碳化焰是乙炔量多氧气量少的火焰。由于乙炔没有达到完全燃烧，在喷嘴外

8、呈现两层白的焰芯，它的温度要比中性焰和氧化焰低一些，约为27003000。如用这种火焰进行焊接，会使焊缝金属增碳而发脆，故称它为碳化焰。C、氧化焰是氧气量多而乙炔量少的火焰，喷嘴外呈现出尖形的蓝白色的焰心，最高温度为31003300。这种火焰对高温的金属有氧化作用，所以称为氧化焰。D、中性焰是氧气和乙炔量的比例适当，喷嘴处呈现出一个很清晰的圆柱形内焰芯，这种火焰对高温金属没有碳化和氧化作用，所以称它为中性焰，最高温度为30503150。在切割或焊接时就采用这种火焰。将火焰调整到中性焰后，并试放切割氧，这时预热火焰可能变成碳化焰，然后再调整到中性焰。切割气流的长度（也称风线），要超过切割工件厚度

9、的1/3，切割氧气流要求保持圆柱形。E、调整好预热火焰后，将割嘴对准钢板的边缘进行加热至燃点，为使对线清晰可见，切割方向常自右到左进行。当工件厚度大于50mm时，为了保证整个厚度能加热均匀，可使割炬与切割金属表面倾斜成1015的斜度。F、切割时，割嘴应与工件表面保持一适当距离。当工件厚度小于100mm时，从提高效率出发，工件表面最好位于预热焰温度最高处，即工件表面位于距焰心2mm4mm处；当工件厚度超过100mm时，为了防止割嘴过热和因铁渣飞溅而使割嘴孔堵塞，割嘴与工件表面的距离相应增大些。G、气割将接近终点时，割嘴应向切割相反方向倾斜一些，以利于钢板下部提前割透，使收尾平直。（3）气割时必须

10、防止回火A、回火的实质是：氧乙炔混合气体从割嘴内流出的速度小于混合气体燃烧速度。而乙炔的燃烧速度一般为14.5m/s，当混合气体的温度升高或含氧量增大时，燃速增加，为防止回火，混合气体从喷嘴向外喷射速度应不小于5060m/s。由于气割时的某些原因，使混合气体流出速度降低时会发生回火，造成回火的原因有(A) 皮管太长，接头太多或皮管被重物压住。(B) 割炬连续工作时间过长，或割嘴过于靠近钢板，使割嘴温度升高，内部压力增加，影响气体流速，甚至混合气体在割嘴内自燃。(C) 割嘴出口通道被铁末子阻塞，氧气可能倒流入乙炔管道，使割炬点火时就回火。(D) 皮管或割炬内部管道被杂物堵塞，增加流动阻力。(E)

11、 割嘴的环形孔道间隙太大，当混合气体压力较小时，流速过低也易造成回火。B、发生回火时应及时采取措施将皮管折拢并捏紧，并紧急关闭气源，一般先关闭乙炔阀，再关闭氧气阀，使回火在割炬内迅速熄灭，稍待片刻，再开启氧气阀，以吹掉割炬内残余的燃气和微粒，然后再点火使用。(4) 切割前将钢材表面切割区域内的油污等清除干净，切割后断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，若出现缺棱则用砂轮机磨光并清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。 (5) 切割面与钢材表面的不垂直度应不大于钢材厚度的10%，且不得大于2.0mm。 (6) 气割时环境温度必须达到规定温度。 (7) 机械剪切的板件，其尺寸偏差不大于2.0mm，不得有裂纹

12、和缺棱。 (8)长板条和钢板采用多头数控直条火焰气割机和防矫火焰切割机，确保下料精度。(9)为保证钢构件质量，在切割过程中如发现材料质量问题、疑问，应立即向质量检查员报告，查明情况后，再进行切割加工。3.2.4钻孔(1)型钢、连接板钻孔采用摇臂钻。(2)特殊位置采用手工套模钻孔。（3）钻孔前先在构件上划出孔的中心和直径，在孔的圆周上（3,8位置）打四只冲眼，可作钻孔后检查用。孔中心的冲眼应大而深，作为钻头定心用，划线工具用划针、钢尺。现已很少用石笔、粉线等划线。为提高划线效率，可采用涤纶片基的划线模板划线。为提高钻孔效率，可将数块钢板重叠起来一齐钻孔，重叠板边必须用夹具夹紧或点焊固定。厚板和重

13、叠板钻孔时要检查平台的水平度，以防止孔的中心倾斜。(4)钢梁、钢柱连接板需两块一组进行配钻，并用螺栓拧紧，其顶紧部位应符合规范要求。 (5) 檩托板的钻孔采用模板形式，以保证尺寸。(6) 孔径的边缘毛刺必须清理干净。(7) 钻孔质量要求必须严格按照GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范中的7.6款执行。3.2.5组装（1）钢结构构件的组装是遵照施工图的要求，把已加工完成的各零件或半成品构件，用组装的手段组合成为独立的成品，这种组装的方法通常称为组装。组装根据装构件的特性以及组装程度，可分为部件组装、组装、预总装。部件组装是组装的最小单元的组合，它由两个或两个以上零件按施工图的要求组

14、装成为半成品的结构部件。组装是把零件或半成品按施工图的要求组装成为独立的成品构件。预总装是根据施工总图把相关的两个以上成品构件，在工厂制作场地上，按其各构件空间位置总装起来。其目的是实观地反映出各构件组装节点，保证构件安装质量。目前已广泛使用在采用高强度螺栓连接的钢结构构件制造中。（2）组装特点钢结构件的组装与一般的机器组装的基本原理虽然相同，但由于结构的性质不同，组装工作有下列一些特点：A、钢结构件的零件由于精度低、互换性差，所以组装时多数需选配或调整。B、钢结构件的连接大多采用焊接等不可拆连接，所以返修困难，易导致零部件的报废，所以对组装程序应有严格的要求。C、组装过程中常伴有大量焊接工作

15、，应掌握焊接的应力和变形的规律，在组装时采取适当措施，以防止或减少焊后变形和矫正工作。D、钢结构件一般体积较庞大，刚性较差，易变形，组装时应考虑加固措施。E、某些特别庞大的产品需分组出厂至工地总装，为保证总装进度和质量，应在厂内。(3)钢构件在组装前应确认零件编号、材质、数量，检查有无损伤、裂纹等，如存在以上缺陷要对零件进行修复或更换。(4)H型钢梁进行拼装、组立、点焊，用角尺上方来控制H型钢组装件的全方位定位，以保证其拼装初始尺寸的精度和准确性。(5)其他类型的钢构件组装作业要选用适合组装作用的平台和胎具，确保构件相互位置及角度正确。(6)为确保规定的焊缝质量，要安装垫板及引弧板，使之同钢材间无缝、密贴。(7)施工需要对钢板进行拼接时腹板对接焊与面板对接焊缝