TB_T 3575.3-2023 机车车辆锻钢件无损检测 第3部分：涡流检测.docx

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1、ICS45.060CCSS30TB中华人民共和国铁道行业标准TB/T3575.32023机车车辆锻钢件无损检测第3部分：涡流检测NjQrdestructivetestingCfsteelfrollingstodr2023-02-27发布Part3:Eddycurrenttesting2023-09-01M国家铁路局发布目次前言111引言V1范围12规范性引用文件I3 术语和定义14 一般要求15 检测规定36 检测技术37 检测过程38 质量评定49 记录与报告4前宫本文件按照GB/T1.12020标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则的规定起草。本文件是TB/T3575机车车辆锻

2、钢件无损检测的第3部分。TB/T3575已经发布了以下部分：一一第1部分：磁粉检测；一一第2部分：渗透检测；第3部分：涡流检测；第4部分：超声检测。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由中车戚整堰机车车辆工艺研究所有限公司提出并归口。本文件主要起草单位：中车戚堂堰机车车辆工艺研究所有限公司、中车株洲电力机车有限公司、中车唐山机车车辆有限公司、中车长春轨道客车股份有限公司、中车青岛四方机车车辆股份有限公司、中车戚墅堰机车有限公司、中国铁路北京局集团有限公司。本文件主要起草人：万升云、桑劲鹏、鲁传高、张香然、程志义、周庆祥、王飞、任好娟、蒋元元、张家富。

3、引言无损检测技术是在不损害被检测对象的物理化学性能和几何完整性的情况下，对产品的表面质量、内部质量等进行检测和测量，从而判定其是否合格的一种技术工艺方法，是控制机车车辆产品质量、保障铁路运行安全的有效技术手段。根据铁路行业应用的实际情况，机车车辆锻钢件无损检测铁道行业标准拟由四个部分构成：一第1部分：磁粉检测。目的在于规定机车车辆铁磁性材料锻钢件的表面及近表面不连续的磁粉检测的要求及方法。第2部分：渗透检测。目的在于规定机车车辆锻钢件表面开口的不连续的渗透检测的要求及方法。一第3部分：涡流检测。日的在于规定机车车辆锻钢件的表面及近表面不连续的涡流检测的要求及方法。第4部分：超声检测。目的在于规

4、定机车车辆铁素体一马氏体锻钢件不连续的超声检测的要求及方法。机车车辆锻钢件无损检测第3部分：涡流检测1范围本文件规定了机车车辆锻钢件涡流检测的一般要求、检测规定、检测技术、检测过程、质量评定、记录与报告。本文件适用于机车车辆锻钢件表面和近表面不连续性的涡流检测。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T64022008钢锻件超声检测方法GB/T12604.6无损检测术语涡流检测GB/T14480.1无损检测仪器涡流检测设备第1部分

5、：仪器性能和检验(GB/T14480.12015,ISO15548-1:2018,IDT)GB/T14480.2无损检测仪器涡流检测设备第2部分：探头性能和检验(GB/T14480.2-2015,ISO15548-2:2018,IDT)CB/T14480.3无损检测仪器涡流检测设备第3部分：系统性能和检验(GB/T14480.32020,ISO15548-3:2018,IDT)3术语和定义GB/T12604.6界定的术语和定义适用于本文件。4一般要求4.1 人员要求独立从事锻钢件涡流检测人员，应取得相应无损检测2级或以上级别的技术资格证书。4.2 环境要求4.2.1 涡流检测作业场地应整洁明亮

6、，照度适中，通风良好。4.2.2 涡流检测作业场地应远离电磁干扰；涡流检测设备所用的电源，应与大型机械、动力电源线分开并单独接线。4.3 检测装备4.3.1 涡流探伤仪涡流探伤仪应符合GB/T14480.1的规定。4.3.2 放置式探头和穿过式探头4.3.2.1放置式探头和穿过式探头应符合GB/T14480.2的规定。4.3.2.2放置式探头和穿过式探头的外形及尺寸应根据被检工件的几何形状来选择。4.3.3涡流检测系统涡流检测系统应符合GB/T14480.3的规定。43.4对比试样4.3.4.1对比试样用于调整涡流检测系统的灵敏度，测定综合性能及在检测过程中校验设备。43.4.2对比试样应与被

7、检锻钢件的公称规格相同，化学成分、热处理工艺、表面状况相似，即具有相似的电磁特性，对比试样上不应有影响人工缺陷正常显示的自然缺陷存在。4.3.4.3对比试样的尺寸和平直度应满足检测方法和设备的要求。4.3.4.4放置式探头检测所需加工的人工缺陷宜为矩形槽，尺寸应根据技术文件和表1确定。表1矩形槽尺寸等级单位为亳米等级人工缺陷尺寸槽深槽深允许偏差槽宽槽长10.300.050.22020.600.050.22031.000.050.22041.500.05WO.220注：刻槽长度宜大于每个单探头/扁平线圈或传感器宽度的两倍。4. 3.4.5穿过式探头检测所需加工的人工缺陷宜为孔或横向矩形槽，矩形槽

8、尺寸应符合4.3.4.4,孔尺寸应根据技术文件和表2确定。*2孔尺寸等级单位为毫米等级人工缺陷尺寸孑1.径孑1.深10.82.021.02.031.52.042.02.0孔径小于1.Imm时，孔径不应大于规定值的0.10mm。孔径不小于1.lmm时，孔径不应大于规定值的O.20mm。5检测规定5.1 被检表面5.1.1 锻钢件被检表面的表面粗糙度应为MRRRal2,5可带覆盖层检测，覆盖层应均匀，一般不超过200Pmo5.1.2 被检表面应无影响涡流检测的异物，也不应存在可能导致误判的加工痕迹。5.2 检测时机根据产品具体要求选择检测时机。涡流验收检测宜在锻钢件的交货状态下进行。需要进行表面处

9、理工序的产品，应在表面处理后进行涡流检测。6检测技术6.1 GB/T6402-2008中表1的la、3a型等简单圆形截面的锻钢件可采用穿过式探头进行自动或半自动检测。6.2 其余锻钢件宜采用放置式探头进行手工检测。6.3 自动或半自动检测时，检测探头在被检表面的移动速度和扫查路径应维持在检测程序中给出的偏差允许范围内。6.4 穿过式探头检测时，若铁磁性锻钢材料磁性不均匀对检测结果有影响，检测时应采用磁饱和技术，检测后应进行有效的退磁。7检测过程7.1 放置式探头检测7.1.1 检测参数应根据灵敏度、提离和影响检测的信号优化频率设置。7.1.2 基准设定使用探头在对比试样上扫查人工缺陷。调整探伤

10、仪的频率、增益、滤波、相位等参数，使特定检测等级所对应的人工缺陷波形清晰且信噪比最大，并将该信号幅度调整到满屏合适比例，然后调节灵敏度水平来补偿工件几何形状带来的影响。设定完成后，一般将平衡点调至显示屏中央。7.1.3 灵敏度复验遇下列情况之一时，应对检测灵敏度进行重新校验：a)校正后的探头、探伤仪等设置发生任何改变时；b)外部电源电压波动较大或操作者怀疑检测灵敏度有变动时；c) 连续工作4h以上时；d) 工作结束时。7.1.4 扫查7.1.4.1 除非单向扫查可以检测出各个方向的缺陷，采用所选探头在被检区域表面应至少执行两次相互垂直的扫查。7.1.4.2 差动式探头灵敏度受缺陷与线圈夹角的影

11、响，在检测过程中应注意调整角度。7.1.4.3 扫查过程中应对超出检测基准的信号进行分析，并确认是否为缺陷信号。应标记已确认的缺陷信号位置及尺寸，并记录其幅度等信息。7.2 穿过式探头检测7.2.1 检测参数根据被检工件外径选择适当尺寸的线圈，穿过式探头线圈尺寸、检测频率、增益、相位、高低通滤波、报警门限等检测参数的调整应以获得最佳检测效果为准。7.2.2 基准设定选择适当的检测速度，调整穿过式探头线圈与对比试样的同心度及探伤仪有关参数，使对比试样的人工缺陷灵敏度差不大于3dB,并在此检测条件下检测出试样上的各个人工缺陷。检测前在上述调整的基础上，用选定的检测速度，连续运行对比试样，至少通过3

12、次，若每次对比试样上的所有人工缺陷均能可靠报警，则以此作为检测灵敏度。7.2.3灵敏度复验遇下列情况之一时，应对检测灵敏度进行重新校验：a）校正后的探头、探伤仪等设置发生任何改变时；b）外部电源电压波动较大或操作者怀疑检测灵敏度有变动时；c）工作结束时。7.2.4扫查采用被检工件与穿过式探头线圈作相对匀速直线运动的方式进行检验。扫查过程中应对超出检测基准的信号进行分析，并确认是否为缺陷信号。应标记已确认的缺陷信号位置及尺寸，并记录其幅度等信息。8质评定经检测的锻钢件，若缺陷信号幅度超过表1、表2中的对比试样对应等级的人工缺陷信号幅度，则评定为不合格。如不能评定是否为缺陷信号，宜采用磁粉检测、渗透检测或其他检测方法辅助评定。9记录与报告应按照现场操作的实际情况详细记录检测过程的有关信息和数据。涡流检测记录和报告除应符合规定外，检测报告还应至少包括以下内容：a）被检锻钢件的名称或标识；b）涡流探伤仪、探头、对比试样的名称，涡流检测参数包括频率、增益等；c)检测区域和适用的等级；d)检测时机；e)表面状况；f)使用的标准或文件；g)检测结果，包括缺陷位置以及对不合格情况的描述;h)检测日期；i)检测人员的签名（章）和资格。