全流程产品检验规范.docx

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1、有限公司产品全流程检验规范文件编号：WI-QA-XXXX文件版本：A/0生效日期：20XX年04月13日发行状态：分发部门（“，表示必须分发）总经办厂部市场品牌部产品部国内销售部海外销售部研发部人力行政部财务部工艺部PMC部采购部品质部生产部编制：日期：20XX.04.13审核:H期:批准:日期:版本文件修改内容生效日期A/0首次发行20XX.4.131、目的通过规定如何进行产品的监视和测量，以确保产品满足品质及相关要求。2、适用范围本程序适用于产品实现过程的、持续满足其预定目标的能力（以及产品生产所用的采购品、半成品、和最终产品）的全流程检验规范。3、定义：无4、职责4.1品质部：负责按规定

2、的标准和方法实施来料检验、过程首件复核、巡检、最终检验；如实记录检测过程和结果，正确判定产品质量合格或不合格，并及时处理或汇报不合格情况；4.2研发部：负责监视和确认产品关键参数活动。4.3生产部：负责对产品生产，进行首件制作、自检和互检；相关生产设备的日常点检、维护、保养;4.4工程部：负责生产设备操作规范的制定；制定标准作业指导书；异常不良原因分析及改善措施制定；主导制程能力的提升。4.5PMC/仓库部：负责所有物料的计划、收料、送检。5、工作内容5.1 监视与测量的要求：1. 1.1监视与测量的依据为现行有效的样品承认书、产品规格书以及图纸、检验规范、技Jit文件及有关国家、行业、企业标

3、准和质量管理文件。5. 1.2检验人员应经过专业培训教育，考核合格，方能从事产品质量检验工作。6. 1.3监视与测量设备1）检验人员所使用的检测设备,均需列入检测设备管理范畴,并检定合格。2）检验人员使用的测试设备,必须有标明状态的标签,并做好维护保养工作,使测试设备保持良好可靠的使用状态。7. 1.4监视与测量环境的要求：监控与量测环境为：温度：223C,湿度：6020%RHo5.1.5品质部制定相关的产品控制计划（内容包括检测规程,明确检测点、检测频率、抽样方案、检测项目、检测方法、判别依据使用的检测设备等要求）。5.2文件表单记录1）所有监视与测量记录必须按要求填写完整、字迹清晰、准确,

4、并按文件管理程序管理。2）各阶段检验结果由相应人员进行汇总交品质文员统计、分析，列入当月品质月报中。5.3原材料的监视与测量5.3.1来料接收：仓管收到各种来料后，须安排放置于“待检区”，并根据供方送货单与包装标识单核对符合则及时送IQC检验。并登记在ERP系统内，不符合则反馈给送货人员或采购部进行处理。5.3.2来料检验：IQC检查指定的供应商有无提交“出货抽检报告”,检查该物料有无”原材料样品承认书“，样品承认书上必须要有材料的相关重要参数，塑胶需要2D图示说明，规范承认书规格，以及检测原材料相关特性，如没有IQC可拒检此批来料；IQC检查品名规格是否符和产品BOM表要求，检查外箱是否有加

5、ROHS标识，然后将最终检验结果填入IQC来料检验单。5.3.3来料处理：A）合格:整批物料盖IQC蓝色“pass”章，仓管将物料入库，仓库收货时，必须要求IQC将整批物料的每箱外箱上，盖合格章，仓管员将盖有合格标签的整箱物料向外整齐摆放于指定位置；B）不合格：如果走MRB流程，最后裁决退货，整批货物贴红色退货标签由仓管放置于“不良品待退区”。针对MRB材料不良问题跟进供应商给出纠正预防措施（C1.AC）并对不良问题物料进行追踪关闭，来料连续3各批次无出现此问题算关闭。C）特采：当研发和产品部评估不合格物料对产品品质影响不大时，对应相关部门负责人直接在该物料的IQC来料异常反馈单上走MRB流程

6、，经MRB评审后，品质最高负责人裁决是否进行特采，批准特采后IQC贴特采黄色标签后由仓管入库，物料标签向外整齐摆放于指定位置，参照特采管理规定。D）不良判退：由IQC将结果通知采购，采购部拿到IQC来料异常反馈单后,联系供货商并通知供货商进行退货补货；如果在UQC来料异常反馈单批准进行挑选、加工使用的物料，由生产部或者供应商安排人员和时间进行处理，IQC负责指导；经特采使用的物料，必须是属于性能无问题、不会对人体产生伤害的，属外观轻微的问题。5.3.3.1如来料检查不合格，IQC开出不合格UQC来料异常反馈单后交TQC组长确认及SQE和品质经理审核后发给采购部，由采购部发至供货商，并要求供应商

7、在3个工作日内将改善措施报告回复本公司。5.3.3.2IQC根据MRB处理结果在物料标签上注明加工、选别、特采，并对供货商每月进行来料品质评比,对最后三名供货商，由品质部要求采购部通知供货商作出改善措施回复品质部。连续3次为最后三名供货商，申请取消供货商资格.5.3.3.3IQC检验员每日将检料结果填写电子档IQC日报表“上作统计。5.4制程的监视与测量5.4.1生产过程中IPQC需依控制计划、工艺流程图、作业指导书、生产设备操作规范、“相关工序”检验规范、对生产过程进行监视与测量，包括不限于首件检验、自检、巡检。5.4.2首件检验与测量：5.4.2.1生产部员工生产完成1-2PCS产品后，依

8、“相关工序”检验规范对首件产品进行品质自检确认并填写首件记录表，通知IPQC进行首件复核.IPQC首件复核通过后开始批量生产，IPQC必须填写产品首件确认表。5.4.2.2首件频率：每天早上组装和包装开线、换机型、首件失败等均需重新确认首件；5.4.2.3首件数量：品质依首件作业流程规范跟生产领取首件产品；5.4.2.4首件检验处理：首件通过正常生产，首件不通过，则重新制作首件确认及复核。5.4.3自检互检：5.4.3.1量产生产过程中，生产员工需间断性对生产的产品按作业指导书进行自检互检，预防批量异常。5.4.3.2员工在自检互检作业过程中,应将检出的不合格品做好标识,并放于红色不合格品胶框

9、中交维修进行返修，返修合格后的产品须经生产外观工位确认合格后才可进入下一工序。5.4.3.3在自检互检时发现的来料物料不合格时,员工反应给生产拉长，提出报告给IPQC,再由生产物料员将作业不良和来料不良分开,开具“退料单”，由生产主管、品质、工艺确认后，进行退仓，并做好记录，预防下批来料有类似不良上线。5.4.3.4对于退补料,生产线应区分来料不良和作业不良（未经加工生产或物料本身缺陷的不良品为来料不良，其它为作业不良）楼层指定IPQC按抽样标准进行抽样检查，并分清“来料”或“作业”不良,生产主管、品质、工艺确认签字后该物料退仓。5.4.4TPQC巡检：5.4.4.1首件确认合格后，生产线投拉

10、生产，IPQC每2小时巡查一次，并将巡查结果记录在IPQC巡检记录表，如发现有重大异常的，IPQC开具制程品质异常处理单，立即通知上级，要求生产、工艺人员进行改善报告的回复。5.4.4.2IPQC巡检时需监控“生产日报表”中的不良品，要求作业员真实、准确的作好记录。当发现工位不良比例超标时，立即上报生产线拉长和品质组长，品质组长向品质主管反应，主管确认后，要求生产部停拉改善。品质部对不良品作初步判定后，针对相关部门发出制程品质异常处理单，并跟踪报告处理结果。，如是特急品质问题工艺部门必须在2小时内回复并给出临时措施，正常品质问题报告回复必须在8小时内并有临时改善措施和长久措施。5.4.4.31

11、PQC巡检时，需巡检时填写静电环测试记录表、螺丝工位的电批扭力点检表，电烙铁的电烙铁温度点检表，发现异常及时反馈纠正处理。5.4.5设备点检：生产部、品质部、工艺部、研发部依监视和测量设备控制程序对生产、测量设备进行点检、保养。5.5成品的监视与测量5.5.1产品制程流程结束后生产送OQC检验，OQC依“相关机型”0QC作业检验规范、大货封样为依据标准，按AQ1.对送检产品进行抽检，并做允收、合格与否判定，填写出货检验报告；结果与处理有如下几种：注如有客户特殊要求依特殊要求检验。a）合格：抽检合格OQC在出货检验报告上签字。b）不合格：抽检不合格，OQC记录于出货检验报告上，由送检人签字确认并

12、知会生产主管返工后重新送检，对同一个型号连续三批次送检不合格，暂停此检验并在检验报告上开出异常报告，改善分析完毕后，重新送检采用加严抽检。c）0QC开出异常单后，品质主管需要召集相关人员，进行会议研究，确定是否需要返工，以及给出对应的返工方案。5.5.2组装产品在经生产全检后，由生产部交IPQC,IPQC按OQC作业检验规范进行抽样检查，并将结果记录在“IPQC巡检记录报告”。检查完后如判定拒收，IPQC将“IPQC巡检记录报告”交生产部拉长或主管确认，并要求拉长或主管核对不良品，无争议后经生产部安排相关人员进行返工。返工后再送IPQC重新抽检。IPQC抽检合格后在“IPQC巡检记录报告”上填

13、写0K,在组装标识卡上盖，“PASS”章，待转入包装拉。5.5.3在正式下拉包装前，生产部首先包装IPCS交包装TPQC做包装首件确认，由生产拉长填写“首件记录表”一同交IPQalPQC根据业务样品（业务样品必须在大货生产前提供）进行检验并填写检验结果,并在样品与报告上签名。如NG,交回生产线改善后再送检确认。生产部在未接到品管首件确认单前不可批量生产。5.5.4包装好的第1箱由生产部交包装IPQC按做相关测试，如有发现不合格品，经IPQC组长确认后，通知生产主管进行处理，合格后再让IPQC检查确认。如短时间内无法解决则停拉整改;5.5.5包装后的成品出货前，由生产部送OQC,检验OQC按AQ

14、1.标准、0QC作业检验规范、业务样板进行抽验，将结果填写在出货检验记录上，如此批成品判定为拒收，须将不良品交工艺分析、确认，并出不良分析报告，经TPQC组长、生产拉长、生产主管确认、品质负责人审核；并将签发的出货检验记录交生产部，由生产部进行返工后，再送OQC重新抽检。OQC抽检OK后，报表和产品一起入库。5.5.6检验合格的成品OQC须在出货检验报告上填写OK结果，生产部开具的成品入库单入库,出货时要见出货检验记录OK后，方可出货。5.5.7所有OQC检验，成品不合格，需要返工的，品质部需要开出返工通知单，要求生产按照工艺部的返工流程和返工作业指导，进行返工后，自检后在送OQC检验。5.6库存物料的监视5.6.1原材料：仓库每月根据PMC部提供呆滞料明细，将超期物料送IQC复检，IQC重新对外观进行检验和可靠性验证，将复检结果填写在逾期物料重检单上给仓库，出现异常时召集采购、PMC等部门进行评审，参照特采管理规定，品质最终裁决。5.6.2成品：仓库每月提供成品保质期超期产品，出货前送检OQC进行检验，OQC根据仓库提供成品超期明细表，重新对外观和功能抽检，将复检结果填写在逾期物料重检单上给仓库。检验合格，出货；出现异常交期紧急，对不合格品改变等级，以使其满足不同规定要求，由品质部申请MRB评审，召集业务、采购、品质、PMC、产品、研发工艺等部门，进行异常处理，按照不合格