6S管理工作总结.docx
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1、6S管理工作总结6S管理工作总结120年我公司在企管办的精心组织下学习了6S精益管理视频讲座,推行6S管理的目的就是使全行员工在工作中切实实行6S,让6S深入人心,以此提升我行形象,提高工作效率。6S后大家精神面貌都焕然一新,工作场所也更加井然有序,工作环境大为改善,为我公司的发展壮大打好奠基石。6S现场管理模式是一种先进、实用性强的现场管理方法,包括整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个部分,主要功能是为我公司解决用好的空间、用足空间、保持环境清洁、形成良好习惯、重视安全等问题。做好6S,可以改善和提高企业形象,促进工作效率提高,缩短作业周期,降低生产成本,切实保障安全,是一件可以提高社会效
2、益和经济效益的大好事。6S管理源于日本企业的5S管理,是指在生产现场中对人员、设备、材料等生产要素进行有效管理的一种方法。作为一切管理工作的基础,5S对于塑造企业形象、降低成本、安全生产、现场改善和标准化、规范化的推行等方面发挥了巨大的作用,逐渐被各国企业界和管理界所认识。现代企业,无论是厂房还是宿舍、食堂,现场干净、整洁,人员文明、礼貌,感觉一切都处于管理中。为此,在为他们的5S管理所折服的同时,也深感我们公司在管理和人员素质上都需改进提高。6S管理的深入、细化、可视化和可操作化与公司现行的常规管理存在着明显的不足。管理出质量,管理出效率,管理出人才,加强管理历来是公司的重点工作。这种管理,
3、正是公司车间管理的上佳选择,我们把5S加了一个S(安全),称之为6S管理,将安全工作作为公司最重要的一项工作,放在了第一位,更加贴和机械加工行业的要求。为此,我们一定会做好6S管理活动,我们车间全体员工也会自觉、主动、积极地投身到6S管理的实践中,最终提升自己的管理水平;我们也会在6S管理的实践中积累经验,完善制度,逐步形成自身的管理特色。6S管理工作总结2自上周6s现场抽查以来,各车间部门积极响应,高度重视,结合部门实际,以改善生产区域卫生环境为突破口,逐步完善6S管理工作。现场不符合6S要求的地方,逐步不断得到改善。规范了生产现场,培养员工良好习惯,不断提高素养,保证产品安全、设备安全和人
4、身安全。现将6S开展情况总结如下。一、整理、整顿1、明确区分了物品要与不要的标准,废弃物分类和处理办法。2、物品的分类、整齐摆放、都得到初步效果,不过还要继续细化分类,做更多的标识牌使工作场所一目了然。二、清扫、清洁集中清扫和自觉清扫,并加以制度保障。1、集中清扫:对地面的灰尘、油污做了大力度的清扫、清洁。2、自觉清洁:分组卫生责任区,督促每位员工做到“工作间隙勤清扫、下班结束大清扫”,保持整洁、明快、舒畅的工作环境,坚持分工负责,每日进行检查、反馈,使检验现场和办公区域始终保持最佳状态。彩印:71,92平均分81。5制袋:63o93平均分78分圆织:91o96平均分93。5分拉丝:69o90
5、平均分79。5分设备:88o98平均分93三、在推行6S过程中存在的问题对6S的认识不够,6S文化氛围还有待加强,员工的6s及安全意识还有待提高。四、6S管理心得1、“6S”管理是一种要全体员工养成的行为模式,而不是一种工作的形式。所以其实是更重要的是在内心认识上的实施和认同,而不是行为上的服从和履行。因此,应做好知识普及和思想认识的宣传工作,不应流于形式。使“6S”最终变成全体员工自觉自愿的行为。2、“6S”管理应注意方式方法,不能照搬别人的做法,应同自己的实际相结合,找到适合自己的方式方法。“6S”是不断的改进、完善,不是达到了预期的目标后就停止不前。应不断地提出更高的目标和要求,不断改进
6、,不断完善。3、“6S”管理不是一朝一夕就可以实现的。它可能需要一两年,也可能需要三五年。所以不能急于求成,要求马上见到想要的效果。人的行为是逐渐养成的,不是一纸制度就可以改变的。并且“6S”是连贯推行的,不是现在工作不忙就推行,等工作忙起来就把他抛到九霄云外去了。应该按照推行实施计划,按部就班的连贯实施,不易中断。6S管理工作总结320年6S推进办在部门领导正确引导下,始终践行部门职责,坚持以“规范现场、改善环境”为目标,全力做好现场管理推进工作,为公司的发展添砖加瓦。第一部分:20_年65推进办重点工作1、理念现行,提高认识为了确保员工对6S管理活动有全面系统的了解,全年6S推进办组织进行
7、内部培训10次,组织内部对标8次,通过内部培训与对标,各单位6S管理不仅有明显提升,也使6S管理有了一定的群众基础。2、防范未然,安全先行安全管理始终贯穿6S管理工作中每个环节,6S推进办在工作推进中,严格遵循“安全第一,预防为主”的方针,对安全隐患始终保持早发现,早处理的原则。第二部分:6S管理中存在问题与不足1、现场清扫还停留在表面,认识存在误区公司全体员工对清扫的认识不足,只是停留在简单的打扫卫生上。在今后的推进工作中,要把清扫与设备点检结合起来,与消除生产现场安全隐患结合起来,与进一步完善现场定置结合起来,与提升员工自身的素养结合起来,与提升企业形象结合起来。2、现场“6源”排查、整改
8、工作不够彻底(6源:污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、危险源)现场“6源”治理是长期工作,只要生产存在,现场“6源”问题就会不断出现,就需要不断的排查,这就需要改变全体员工的认识,不能把“6源”治理当作一次性完成的工作,要时时处处抓紧不放松,并列入日常管理,建立完善的奖惩运行机制,系统规范的检查、考核、评价办法,从而彻底杜绝“6源”。3、现场定置管理还不全面、不细致现场物品定置管理,从目前来看,备品、备件、物料、移动物品的定置率能够达到90%以上,但按照6S管理要求,必须达到100%,主要问题在于日常使用的小车、电焊机、清扫工具、生产工具等用完后随手乱放、不能及时归位,下一步6S推进
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