0-检验控制程序要点.docx

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1、编制部门编制审核批准品质部日期日期日期编制/修订履历NO.版本日期变更描述拟制审核批准备注发行文件会签及发行说明会签部门会签部门会签部门电芯事业部-生产部：PACK事业部：电芯事业部-设备部：人力资源管理中心：电芯事业部-工艺部：财务管理中心：电芯事业部-研发部：供应管理中心：电芯事业部-品质部：电动汽车系统事业部：综合管理中心1.行政部：综合管理中心-PMC：综合管理中心1.仓储部：1、目的通过对原材料、制程在制半成品、成品的检验、测试，确保其得到有效的品质管控，从而保证产品质量。2、适用范围2. 1原材料品质限制、来料检验；2.2 半成品品质限制、制程检验；2.3 成品的品质限制、出货检验

2、。3、定义2.4 IQC：IncomingQualityControl,原材料来料检验限制；2.5 1PQC：InPulProcessQUaIityControl,制程品质限制；3. 3OQC：OutgoingQualityControl,出货品质限制；3.2 MRB：MaterialReviewBoard,物料审查委员会，通常由技术、品质、PMC、生产、选购等部门组成。3.3 首检：首件三检，自检、互检、专检。即在批量生产前，对所做的第一个产品进行全方面要求的检验。原则上,在人（比如人员换班）、机（比如设备修三后、工装更换后）、料（物料重大改变，如换材料）、法、环等生产条件有重大改变时，再进

3、行批量生产前，均应进行首检。3.4 自检：由操作者自己依据工艺要求检验所生产的产品；3.5 互检：由他人（非专职检验员，般是操作者直属管理者）依据工艺要求检验操作者所生产的产品；3.6 专检：由专职检验员（一般是IPQC）依据工艺要求检验操作者所生产的产品；3.7 巡检：巡回检验。对产品生产、制造过程中进行的定期或随机流淌性的检验。目的是能刚好发觉质量问题。4、职责4.1 来料检验：4.1.1 仓库：负责原材料的点收、报检、存储、发放等：4.1 .2品质：TQC：负责物料入库前的检验和状态标识，来料不良信息的反馈及检验记录、报告等的保存；帮助我方线上、线下物料的选择；SQE：负责来料检验的确认

4、、不良物料的确认，来料异样反馈供应商并追踪供应商改善效果；帮助PMC、生产、选购等部门解决不良物料的处理（选择运用物料的选择等）；非合格物料上线的跟进；1PQC：负责上线物料异样的书面反馈；帮助我方线上、线下选择物料；非合格物料上线的记录追踪；OQC：非正常物料上线运用批次的现场数据收集，己供应出货MRB会审；4.1.3 PMC：非合格物料的MRB发起和跟进；非合格物料相关运用批次产品的出货MRB流程发起和跟进；4.1.4 生产：正常生产过程中上线不良物料的提报，帮助选择运用物料的选择。4.1.5 选购：负责与供应商沟通不良物料的处理。4.1.6 研发：在设计开发阶段或新材料导入时，与供方确定

5、来料检验的标准；4.2 制程检验：4.2.3 品质：IPQC：负责首件的专检；负责生产过程巡检，及异样时的搦曲QE负责异样的跟进，主导、组织工艺、机电、生产等相关部门，制定异样临时对策、缘由分析、制定改善措施，以及跟三效果的验证；QC主管：汇总和跟进异样的进度和状态，督促衽、工艺、机电、生产等相关部门刚好解决异样；4.2.4 生产：负责首件的自检和互检：负责正常生产过程中的自检，异样时提报；负责不合格品的标识、隔离;执行临时对策和改善措施；4.2.5 工艺：负责制程异样的缘由分析、订正预防措施的制定，以及实施效果的确定；帮助临时对策的制定；4.2.6 PMC：异样影响生产进度、进而影响交付进度

6、时，协调市场、工艺、生产、品质等各部门，设法解决生产和交付问题；4. 3出货检验4.1.1 PMC：制定出货支配，同时发送生产和品质；支配出货；4.1.2 生产：按支配生产、送检及入库；4.1.3 品质：OQC：实施出货检验，冈将提报所发觉的异样；QE负责异样的跟进，主导、组织工艺、机电、生产等相关部门，制定异样临时对策、缘由分析、制定改善措施，以及跟进效果的验证；QC主管：汇总和跟进异样的进度和状态，督促QE、工艺、机电、生产等相关部门刚好解决异样；4.1.4 销售和售后部门：与顾客沟通和对内反馈客户的出货特别要求，研发/工艺、品质转化为内部出货检的特别要求。5、流程图6、作业内容6.1来料

7、检验流程限制要点标准相关文件6.1.1原材料点收仓库核对物料包装、标识、实物和数量一样，卸货物料摆放满意要求（标识清晰、摆放整齐等）后，可收货。6.1.2IgWff放待检区并报检仓库将点收物料放置在待检区，并开出进货检验通知单通知IQC。仓库管理限制程序6.1.3原材料检验6.1.3.1 待IQC检验物料应满意一下要求，否则IQC可拒绝检验判为不合格品；a.来料供应商必需在合格供应商名单内，或是新材料送样、试产的物料；b.含有出货检验报告，原材料包装箱/袋上必需贴有合格标识；C.合格供应商的合格物料，应刚好供应第三方有害物质测试报告；6.1.3.2 正常物料检验a.IQC依据待检物料报检的先后

8、依次，依据抽样检验作业指导书和原材料检验标准、原材料检验作业指导书抽样检验。化工物料按供应商的生产批次抽样检验；其他物料按供货批次抽样检验。若需加急检验，仓库需在进货检验通知单中注明为加急物料。若同一时段价机物料较多,仓库应与TQC沟通排序，并跟进IQC的检验进度；b.客户对原材料检验项目有特别要求，而公司仪器短暂无法测量时，可托付第三方机构检测，检测报告IQC存档；c.当抽样检验不合格时，IQC通知SQE现场确认。6.1. 3.3特别物料检验：a.研发认证/试产物料的检验：研发部供应新材料确认书，IQC按研发部供应的检验标准或规格书进行新材料的检验，并将书面检验报告给研发部判定：b.过期重检

9、：1）原材料仓在检验有效期截止前一周，填写进货检验通知单，注明重检后报检。IQC重检后一句检测结果在产品包装上粘贴相应标识，同时须撕掉原标识。2）盘点时，若发觉有超过半年未再运用、没有任何出库记录的物料，仓库提报给1QC,IQC贴暂停运用标识，不再按有效期重检。待物料需再次运用时，按正常送检流程通知IQC检验。参考呆滞物料处理管理规定。6.1.3.4RoHS检测：a.全部物料按化学品管理规定管理，收集第三方有害物质检测报告，符合要求，原材料检验标准原材料检验作业指导书抽样检验作业指导书化学品管理规定呆滞物料处理管理规定原材料保质期作业指导书（ECN限制程序则可以正常做来料检验，否则判定为不合格

10、品。b.IQC负责对第三方有害物质检测报告进行管理，对即将超过有效期的报告，提前1个月反馈给SQE和选购，要求供应商刚好供应。6.1. 3.5检验报告的判定：IQC完成进货检验报告后，由SQE负责人做最终确认。IQC依据检验结果，在产品外包装上粘贴对应的状态标签（合格为绿色，不合格为红色，降级运用为黄色），留意填写日期和有效期。6.1.3. 6原材料检验标准，应由研发在产品设计开发或新材料导入时，与供应商确定，其任何涉及材料检验标准的变更须经过ECN过程；6.1.4原材料6.1.4.1合格物料入库：已检验合格物料，仓库支配正常入库；6.1.4.2降级运用物料及选择运用物料入库按不合格品限制程序

11、6.1.2执行。不合格品限制程序异样提报原材料检验结果为不合格时，IQC开出异样单（内部），给SQE确认，SQE须给出临时对策，必要时与选购、PMC、生产等相关部门探讨。异样单由IQC发相关部门。SQE开出来料不良改善通知单（外部）反馈供应商并跟进供应商改善。内部异样单由SQE汇总、跟进状态并督促其他部门/供应商改善。6.1.6不合格品限制SS异样发生时，按不合格品限制程序6.1来料不合格品流程处理。不合格品限制程序6.1.7生产制造生产部门依据正常流程生产。若在正常生产过程中，发觉原材料异样，则IPQC开出异样单，通知SQE现场确认。6.1.8物料上线不良确认SQE现场确认异样单所述，若无不

12、良（现场误判等）则接着生产；若不良属实，则SQE马上协调仓库或供应商（仓库无物料时，联系供应商加急送货和检验）调换合格批次上线运用。不合格物料，按6.1.5、6.1.6、6.1.4处理。6.2制程检验流程限制要点标准相关文件6.2.1调机和首件制作批量生产前（包括但不限于：人（比如人员换班）、机（比如设备修理后、工装更换后）、料（物料重大改变，如换材料）、法、环等生产条件有重大改变时，再进行批量生产前），现场生产人员做好生产打算、调试好设备后制作首件。6.2.2自检生产人员对自己制作出来的首件，按CP、工艺文件的要求做全制程检验项目的检查，OK则，记录于首检表，要求当班组长互检，否则重新调试、

13、打算，重新制作首件；CP工艺文件6.2.3互检由生产当班组长，再次对生产人员制作的首件，按CP、工艺文件的要求做全制程检验项目的检查，OK则在首检表上确认，否则要求生产人员再次调试设备，重新制作首件；6.2.4专检首件经过生产人员自检、当班组长现互检后判定OK后，场IPQC按CP、工艺文件的要求做全制程检验项目的检查，OK则在首检表上确认，首检完成。否则要求再次调机、重新制作首件。若首件制作不顺当，必要时可要求机电人员帮助调机。6.2.5正常生产首检OK后，生产人员正常开机生产。6.2.6自检生产过程中，生产人员在巡检的时间间隔内，应随时自检确认产品是否负荷要求。当发觉不符合时，马上提报异样，

14、通知IPQC确认。6.2.7巡检现场IpQC依据CP的规定，依据工艺文件、检验作业指导书、检验标准等进行巡检。CP和工艺文件由产品设计开发或新材料导入时确定，其变更须经过ECN过程。检验作业指导行检验标准6.2.8异样当发巡检发觉不符合时，IPQC开出异样单，反馈QC主管、QE、工艺工程师和生产主管。QE给出临时对策，工艺负责缘由分析和措施的制定，QE验证措施有效性。QC主管负责追踪异样的状态和进度，督促异样刚好解决。对于导致产线停顿的异样，生产部须刚好将异样信息反馈至PMC,以协调产量和交期。原则上，异样发生的20分钟内要给出临时对策；2小时内给出缘由分析和改善措施；24小时内完成异样改善措施的验证。若在时间段内无法完成，QE应组织异样涉及部门，探讨给出解决支配，IPQC主管按支配支配跟进。6.2.9不合格品限制流程异样发生时产生的不良品，按不合格品限制程序处理。不合格品限制程序6.3出货检验流程限制要点标准相关文件6.3.1出货支配PMC将出货支配同时发给生产和品质。