百分百利用煤立磨吐渣降低煤耗的措施.docx

《百分百利用煤立磨吐渣降低煤耗的措施.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《百分百利用煤立磨吐渣降低煤耗的措施.docx（5页珍藏版）》请在优知文库上搜索。

1、摘要为了满足回转窑用煤量的增长，提高煤磨台时产量的同时，吐渣量也会显著增加，由于吐渣量大，还夹杂少量好煤，若外排势必造成部分原煤的浪费。为此，采用外循环系统，将煤立磨吐渣100%回磨再利用，解决了生产线长期存在的瓶颈问题。同时吨熟料煤耗可下降2.5kg,降低生产成本。1存在的问题公司熟料生产线规模是4000td,平均生产能力达到4600td,煤粉制备系统选用立磨系统，主机规格ZGM95G磨煤机，设计台时产量30th,成品0.08mm筛筛余10%,若扣除12%的水分，实际煤粉台时产量仅26.4t/h。由于立磨选型整体较小，煤磨与窑同步运行，不能满足回转窑用煤所需。若强行提高磨机台时产量，吐渣量显

2、著增加，年平均吐渣量达到25003000t,对实物煤耗影响较大,成本控制压力较大。生产过程中，发现影响磨机台时产量和吐渣量的因素有：煤粒度大小、煤质好坏、煤热值高低、砰石多少、磨机喷嘴环磨损状况，以及粉磨加载压力和烘干风温等。为此，我们针对这些因素进行了一系列优化调整。2改造措施2.1 降低入磨粒度从其他分公司调拨一台环锤破碎机，安装在取煤皮带斗式提升机出口（见图1）,对其进行破碎，降低原煤粒度，提高易磨性。原煤破碎前后粒径分析见表K表1原煤触径分析11位径分析/%箭径23.32mm15.68mn9.84nnn7nnu5nun0.9mm破碎前裤余分析3.1912.613.422.833.6累计

3、分析3.112.124.738.160.9MS破碎后婚余分析01.95.311.49.741.2累计分析01.97218.628369.5图1原煤环锤破碎机通过对比可以发现：安装破碎机后，原煤粒径明显变小，7mm筛余累计百分数降低19.5%o2.2 增加外循环系统煤吐渣中砰石含量多，其中还夹杂着少量好煤，只是煤渣易磨性差，若外排造成部分原煤浪费。经商定，进行外循环系统安装，安装皮带输送机、斗式提升机等设备（见图2）。为了改善易磨性，保证回磨后的产量，在斗式提升机出口安装一台小型锤式破碎机（见图3）,先破碎后回磨。23增加除铁装置在吐渣皮带安装永磁除铁器（见图4）,将煤渣中的铁件和金属粉末进行排

4、除，防止金属粉末在磨内富集，影响磨机安全运行。3改后效果通过实施上述措施后，煤磨系统开机运行，其技术指标见表2。由表2可以看出，煤粉细度下降2%,台时产量提高3th,煤吐渣量100%回磨利用，彻底解决了原煤浪费问题，吨熟料煤耗下降2.5kgt.图2煤渣斗式提升机图3煤渣锤式破碎机图4煤渣除铁器表2煤磨技改前后对比项目台时产量/（th）0.08mm筛筛余/%水分/%熟料煤耗/（kgt）吐渣处理技改前30.5122.5145.0外排技改后33.5102.1142.5回磨4结束语将现有煤立磨系统改成外循环系统的应用，再配置2台破碎机，降低入磨物料粒度，有效改善原煤和吐渣的易磨性，成功实现煤吐渣量利用

5、率100%,避免了原煤的浪费，解决了生产线长期存在的瓶颈问题。附公司煤磨粉磨提产降耗技改措施公司2500th生产线煤磨系统采用2.8mX8m管磨，设计台时产量17th,公司水泥窑预热器系统改造为高固气比系统后，窑产能提升到了2600th以上，为此公司对煤磨内部进行了同步技术改造，改造后煤磨台时产量达到20th以上,满足了水泥窑需求，取得了一定成效。1磨内结构优化1.1 煤磨运行中存在的问题我公司2.8mX8m风扫闭路煤磨系统主要设备配置如下：磨内有三仓，一仓烘干仓长245Omm,二仓破碎仓长1700mm,三仓研磨仓长340Omm;煤磨主电机功率500kW,煤磨引风机型号BB24SI1650D配

6、套电机功率160kW,流量50000m3h,全压8500Pa0台时产量1617th,全年产能低，煤粉细度和水分合格率差、运转率高、电耗高，成为制约水泥窑燃烧、影响水泥窑产量进一步提升的瓶颈。分析原因：(1)烘干仓扬料板结构不合理，不能充分扬起原煤，无法实现原煤与热风的充分交换，增大喂煤量后，煤磨的出磨水分较难控制。(2)煤磨内研磨体级配不合理、整体装载量不足，二仓破碎能力相对较低，三仓研磨能力相对充足，破碎与研磨能力不匹配等问题，严重影响了煤磨台时产量的提局。1.2 煤磨磨内结构优化技术改造为提高煤磨生产能力，对煤磨磨内结构进行改造，对研磨体级配重新进行调整。(1)缩短烘干仓的长度，把烘干仓长

7、度由245Omm缩短到2055mm,并在现在长度方向635mm孔中心距之间再增加一个螺栓孔，孔中心距为317.5mm,方便改进扬料板形状并固定，烘干仓结构改造前后见图1。(2)加长破碎仓的长度。目前破碎仓长度1700mm,明显破碎能力不足，不能满足提产的破碎能力要求，把破碎仓长加长到2140mm,这样与研磨仓长的比例比较合理，使磨内破碎与研磨能力相对平衡。图1烘干仓改造前后示意(3)出磨煤粉细度偏粗，增大选粉机循环负荷，降低了选粉效率，致使回粉量偏多，造成粉磨系统产量偏低，为了能在正常出风量操作时能控制好磨内物料流速，减少了单层隔仓板的篦缝个数，达到控制破碎仓物料流速的目的，延迟物料在破碎仓的

8、时间，减轻研磨仓的负荷，二仓隔仓板改造前后见图2。改造前改造后图2二仓隔仓板改造前后示意(4)一仓原双波衬板改成破碎能力较强的提升沟槽阶梯衬板(见图3),在相同级配装载量时，破碎能力增强，本次改造后，破碎仓、研磨仓研磨体级配装载量要重新调整，使填充率达到26%28%,以增加原煤喂料量。(5)改变挡料圈的形状和长度，改内圈圆环状为莲花瓣状，增强钢段三维运动效果，把最后一圈挡料圈改成半实心挡料圈，调节研磨仓的流速，控制煤粉出磨细度，减少选粉机回粉量。改造后挡料圆比原挡料圈加长180mm,改原14等分为28等分，便于从人孔盖口进筒体内，原挡料圈垫圈不需要更换。挡料圈改造前后见图4o图3改造后的提升沟

9、槽衬板改造前改造后图4挡料圈改造前后示意(6)改进磨内研磨体级配。根据磨内通风强、流速快，循环负荷较高的特点，将二仓填充率设定比三仓低2%,有利于煤粉延长磨内停留时间，降低出磨煤粉细度，提高选粉效率。另外，鉴于原煤颗粒较为稳定和二仓衬板己更换为提升沟槽阶梯，将二仓装载量设定为15t,平均球径58.5mm,三仓装载量设定为25t,平均球径18.6mm(见表1)，实现破碎能力和研磨能力的平衡，有利于磨机台时产量的提升。寰1改造后的煤磨研磨体级配方案例如mm80706O504O会计二仓13551151HR(mmmm)253O2O25I82O16181416I214合计三仓247642252改造投资及

10、效果(1)本次煤磨粉磨技术优化改造项目共投资40余万元，公司利用冬季错峰检修期间对该项目自行安装、调试和验收，在短期内即确保了煤磨粉磨技术优化改造项目顺利实施，不影响公司正常的生产运行。(2)煤磨粉磨技术优化改造后，经过几个月的生产运行，煤磨内通风正常，在成品细度相同的条件下，选粉机转速降低30rmin以上，循环负荷降低，粗粉细度接近60%,煤磨台时产量在23th以上，较改造前提高7t左右，煤磨与水泥窑的相对运转率达到81%左右，较改造前较低11.5%以上。煤粉制备电耗约27kWht,较改造前降低1.5kWht以上，节约电费每吨约0.6元。(3)在煤磨主机台时产量增加的情况下，出磨煤粉的水分保

11、持了原来的水平,为水泥窑的增产用煤提供了质量保障。(4)通过对煤磨内研磨体级配重新计算合理配装，保障了磨内研磨体级配装载量合理，风料平衡量操作恰当，实现了煤磨台时产量稳定提高。(5)通过对煤磨磨内结构进行优化改造，在磨内耐磨材料即将到使用期限的条件下，未改变磨机输送系统的悄况下，实现施工周期短、投资少、产量高、电耗低和见效快的目标。3结束语公司磨机改造取得了一些成效，改造后的运行中也出现了一些问题，如磨机运行较长时间后原煤中的杂物堵塞隔仓板，部分小钢段堵塞篦缝,影响磨内通风,影响磨机台时产量。煤质差时使研磨体消耗增大，十天左右要对二仓进行一次杂物清理，以确保磨内通风正常。研磨体改为高铅研磨体后，研磨体消耗降低，上述问题明显减少。