浙江某安置房项目高层框剪结构住宅楼基坑支护施工方案.doc

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1、目 录一、编制依据.1二、工程概况.1三、场区内工程地质及水文地质情况.3四、内支撑围护结构施工的步骤.4五、基坑围护施工.41水泥搅拌桩.42围护桩.83. 土钉墙. .114. 冠梁、支撑及围檩.165. 支撑桩及支撑立柱.186换撑加强带施工197支撑梁的拆除施工198. 土方开挖.20六、基坑排水27七、监测27八、应急措施28九、质量保证措施32十、安全保证措施33十一、施工组织方案动态管理34一、编制依据：1、某某股份有限公司提供的岩土工程勘察报告；2、某某市建筑设计研究院的基坑支护方案书；3、某某建筑设计有限公司提供的地下室结构图及总平面图；4、现行建筑施工规范、规程及市有关部门

2、文件。二、工程概况工程名称：某某市塘下镇赵宅村安置地工程1#、2#楼工程建设单位：某某市某某房地产开发有限公司、某某市塘下赵宅村经济合作社设计单位：某某建筑设计有限公司勘察单位：某某股份有限公司监理单位：某某市建设工程监理咨询有限公司施工单位：某某瑞建设集团有限公司1、本工程位于某某市塘下镇赵宅村，场地东侧和北侧为空地，场地西侧为兴业路，场地南侧为实验路2、本工程框-剪结构，层数：21+1层，地上总建筑面积21962平方米，地下室建筑面积4368.6平方米。3、本工程基坑安全等级为级，重要性系数为1.0。4、本工程0.00相当于黄海高程4.800，现场自然地坪为黄海高程3.600m，即相对标高

3、为-1.200m，基坑西侧和南侧相对标高-0.80m. 5、本工程设一层地下室，地下室底板顶标高-4.80(-6.75)，板厚为400(550),垫层为200厚片石灌砂，100厚素混凝土找平层，设计开挖深度为43006800（至底板垫层底）。6、支护结构：基坑支护采用钻孔灌注桩加一道砼内支撑体系，排桩外侧采用水泥搅拌桩止水帷幕，坑底部分区域采用水泥搅拌桩加固。电梯坑中坑采用水泥搅拌桩挡土墙支护。 三、场区内工程地质及水文地质情况 1、根据岩土工程勘察报告，基坑开挖深度影响范围内的土层由上而下依次为：（2）层 粘土：黄褐色，顶部40厘米为耕植土，含少量铁锰质氧化物，高干强度，高韧性，无摇震反应，

4、切面具光泽，软可塑，底部渐变为软可塑。（3-1）层淤泥质粘土：灰色，含少量贝壳碎片，高干强度，高韧性，无摇震反应，切面具光泽，流塑。（3-2）层淤泥：灰色，含少量贝壳碎片，高干强度，高韧性，无摇震反应，切面具光泽，流塑。（2）粘土均有分布，厚度约15002500；（3-1）淤泥质粘土厚度约为14003000；（3-2）淤泥厚度约为1150019000；2、水文地质情况：场区地下水属孔隙潜水型，其赋水介质为粘土、淤泥，呈弱透水性，弱含水性，以大气降水地表水体的补给为主。勘察期间测得钻孔的地下水位在地表下0.401.20m。土层含水量 重度c粘聚力内摩擦角粘土39.0%18.2kN/m322.9k

5、Pa14.1淤泥质粘土48.2%17.3kN/m315.0kPa9.1淤泥(3-1)63.6%16.2kN/m311.6kPa8.13、周边环境 基坑东侧、北侧为空地，场地西侧为兴业路，场地南侧为实验路，路边均为赵宅村现有民房，由于本工程土方开挖边在兴业路与实验路路边，周边无市政管线均已查明。四、内支撑围护结构施工的步骤(1)、平整场地，放样；(2)、施工水泥搅拌桩、围护桩（钻孔桩），砌排水沟；(3)、逐步卸土方至支撑、冠梁底标高，浇筑冠梁，支撑；(4)、待支撑和压顶梁强度达到设计强度后土方开挖至板底,，承台采用人工开挖；(5)、清底后及时浇注混凝土垫层、基础底板和承台；(6)、浇注地下室底板

6、的同时，浇注换撑带，等换撑带达到设计强度时才能拆除支撑。五、基坑围护施工1、水泥搅拌桩 1）水泥搅拌桩采用42.5的硅酸盐水泥，主动区500400，桩长5.5m，地下室底板顶标高-6.75m侧桩长6.5m，水泥掺量为15%，被动区500450，桩长4.0m，水泥掺量为15%，电梯井（坑中坑）周围600500，桩长9m，水泥掺量为15%，水泥浆水灰比选用0.45，并掺加0.05%的三乙醇胺及0.2%的木质素。 2）施工准备施工现场做好三通一平，清除地表有机物及生活垃圾层，清除地表下石块等硬物，自有效填筑表面向下计算桩长。水泥采用袋装水泥。3）机械设备及材料准备机械准备：水泥搅拌桩机1台、水泵、发

7、电机材料准备：42.5普通硅酸盐水泥。4）施工顺序 先主动区被动区围护桩（钻孔灌注桩）5）施工方法水泥搅拌桩采用“二喷二搅”的方法进行施工。施工工艺流程为：测量定位搅拌机就位调整导向架垂直度第一次喷浆搅拌下沉提升搅拌第二次喷浆搅拌下沉提升搅拌桩头复搅桩机移位。其工艺流程见下图。水泥搅拌桩施工工艺流程图6）施工工艺a、桩机就位：桩位间距0.4m。放好搅拌桩桩位后，移动搅拌桩机到达指定桩位、对中。b、调整导向架垂直度：放好搅拌桩桩位后，移动搅拌桩机到达指定桩位，对中，采用经纬仪或吊线锤双向控制导向架垂直度。将钻杆垂直度控制在1.0%以内，对中最大偏差小于2cm内。c、拌制浆液：在开钻之前，选用水泥

8、标号42.5普通硅酸水泥拌制浆液，水灰比控制在0.45，按照预定每米搅拌桩水泥用量要求的参数。压浆前将拌制好的水泥浆加筛过滤存入储浆料罐。d、第一次搅拌喷浆钻进：启动电机使搅拌机沿导向架边旋转搅土，在搅拌机进尺达到桩顶标高以上0.5m左右时，开动灰浆泵将水泥浆通过搅拌机钻杆喷入被搅动的土层，边钻进，边喷浆，边搅拌，直至设计深度（0.8m/min）。第一喷浆应完成喷浆量的6070%。e、搅拌提升：第一次喷浆钻进至设计深度时，停止钻进，在桩底喷浆30s，再按规定速度（1.0m/min）匀速提升，边提升，边搅拌。f、二次喷浆搅拌下沉：为达到实验每米喷浆量，再次边搅拌下沉，边喷浆，直至设计深度（下沉速

9、度按0.8m/min控制）。g、二次搅拌提升：再次从设计深度边搅拌、边提升，在桩顶以下3m范围内进行桩头复搅，然后提出地面成桩结束。h、移动钻机，作业下一根桩。七）质量要求和检验a、质量要求桩体垂直度偏差不大于桩长的1%，桩位偏差不大于50mm，成桩直径和桩长不小于设计值。桩身强度符合设计要求，桩身质量连续均匀。b、质量检验水泥搅拌桩，应在施工后一周内进行开挖检查或采取钻孔取芯等手段检查成桩质量，若不符合设计要求应及时调整施工工艺. 2、围护桩（钻孔灌注桩） 钻孔灌注桩采用单排600900(7001000)，桩长有11.7m、14.7m、19.2m；C25水下混凝土，塌落度160-220，充盈

10、系数1.1，沉渣厚度200,桩位水平偏差要求50, 垂直度偏差不得大于桩长的0.5%，主筋保护层厚度30,主筋间距允许偏差为10，箍筋间距允许偏差为20。混凝土应超灌1000，凿除浮浆后顶部混凝土强度必须满足设计要求，施工时采用跳打方式，保证施工质量,不得出现缩径、夹泥、露筋、断桩等施工质量问题。围护桩伸入冠梁内100。（1）施工准备严格工序质量控制，根据桩基施工的工艺流程，设立相应的工序控制点，为确保工程质量，满足设计要求，特制定以下措施：确保桩位准确性：a、施工前认真做好放样工作，定准桩位中心位置。放样工作必须经第二人复核。b、以桩孔中心为准，开挖园坑，埋设护筒时再用经纬仪校正桩孔中心，使

11、护筒置中，且垂直，外围用素土填平夯实，护筒中心与桩位中心偏差不得大于50mm。c、按设计桩位铺好机台木，吊钻机准确就位，设备安装必须平整、稳固，确保施工中不发生倾斜位移。防止桩孔偏斜：a、施工前要做好场地的平整工作，安装的地基（如杂填土，块石和松石等）。要进行夯实处理，施工现场地坪要经过硬化处理。b、必须使成孔设备安装、周正、水平、稳固、钻架要垂直（水准仪校正）于地面，天车钻杆和桩孔三中心成一垂线。以保证开孔桩位中心准确。、把好钻进成孔关：a、使用正循环钻进，正常钻进时，应合理掌握和调整钻进参数，不得随意提动孔内钻具，操作时应精力集中，掌握升降机钢丝绳的松紧度，减少钻杆水龙头晃动。b、采用优质

12、合金（如一字形炮钎合金）制作钻头，提高钻头耐磨和抗阻的能力。c、钻进中应谨慎操作。除控制进尺，上下扫孔，降低转速外，必要时，钻具可加导正环，防止孔斜超差。、串孔事故的预防和处理：a、对发生钻进中漏浆的地段，原则上应采用跳打法施工。b、一旦发生串孔事故施工孔停止施工，并用泥土回填5-10m。c、测量周边裸孔原终孔孔深与串孔后孔深差。判断裸孔是否跨孔，若已跨孔应及时将钻机就位进行重新成孔，并及时安排灌注砼。d、将回填孔物设计孔深并及时灌注砼。（2）泥浆：在成孔钻进过程中，要注意根据地层特点，利用地层中的粘土自然造浆并调整合适的泥浆性能，以增强泥浆护壁能力和携碴能力，泥浆性能要求如下：泥浆比重：1.

13、10-1.25g/cm含砂率： 8% 以内粘 度： 18-25秒 （3）清孔：a、桩孔终孔后应立即清孔，以免沉渣增多而增加清孔工作量和清孔难度。b、沉渣厚度使用圆锥形测锤测定。测锤用园钢加工，重35，测绳为钢丝测绳。（4）钢筋笼钢筋笼制作采用加劲筋成型法，为了不妨碍螺旋式绑扎，加劲筋采用电焊，把加劲筋设在主筋外侧，制作时按设计尺寸设置加劲箍，标明主筋位置，摆主筋，进行电焊，直筋外保护层30mm。钢筋骨架就位利用钻机塔式起吊，吊点要对称、稳固。钢筋笼连接时要及时、准确就位。进行搭接焊牢（焊缝不得小于规定值），最后一节钢筋笼就位后，要控制好顶端高程及保护层，及时对钢筋框架焊接固定，防止上升、下降和

14、偏移。（5）混凝土浇筑浇筑混凝土导管在使用前先进行试拼。做到稳固。牢靠并进行封闭性实验。导管吊放时，应使位置居中，轴线顺直。稳步沉放，防止碰撞钢筋骨架及孔壁，导管下口到孔底30cm左右。混凝土采用万家商品混凝土。当和易性、塌落度符合要求时进行浇筑。浇筑混凝土，应当连续有节奏地进行，尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内的混凝土不满时，注入混凝土要缓慢地进行。防止在导管内形成高压空气囊。为确保连续有次浇筑提升高度不大于20cm。并保证导管埋入混凝土深度大于1m。浇筑混凝土过程中，应注意观察管内的混凝土下降和孔内的水位下降情况。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中。接近钢筋骨架时放慢浇筑速度，加大导管埋深，浇筑结束时，如果混凝土顶升困难，在管内用振