山西某露天选煤厂原煤筒仓滑模施工方案(含计算书).doc

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1、第一章 编制依据1、某某煤矿选煤厂原煤筒仓施工图纸及答疑；2、混凝土结构工程施工质量验收规范 GB50204-20023、建筑施工计算手册（中国建筑工业出版社 江正荣编）4、滑动模板工程技术规范 GB50113-2005 5、混凝土泵送施工技术规程 JGJ/T10-956、液压滑动模板施工安全技术规程 JGJ65-897、无粘结预应力混凝土结构技术规程 JGJ92-20048、预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程 JGJ85-2002第二章 工程概况一、工程概况某某选煤厂原煤筒仓工程为后张拉预应力钢筋混凝土圆筒结构，筒仓共三个，二个内径45米，仓壁厚550mm；一个内径30米，仓壁厚450

2、mm。45米仓滑模部分标高为-10.85m32.00m；30米仓滑模部分标高为-10.85.00m26.05m。混凝土保护层，内、外水平筋外侧均为35mm。砼强度等级C40，地下部分砼抗渗等级S8。仓壁内埋设无粘结预应力钢筋，每仓仓壁上设置六个扶壁柱，作为预应力筋锚固点。二、工程特点1根据工程特点，本工程施工时采用单个仓独立滑模。2滑模顺序为号仓 号仓 号仓。3号仓采用刚性滑模平台，、号仓采用柔性滑模平台。模板采用1200mm300mm钢模板。4钢筋立筋连接采用绑扎搭接，搭接长度为40d；水平钢筋采用绑扎搭接，搭接长度为50d，砼浇筑方式为泵送商品砼。5筒壁预应力筋随滑模施工进度进行埋设，待砼

3、达到设计强度后进行张拉。第三章 施工总体安排一、施工准备1、技术准备施工前技术人员应认真熟悉图纸，掌握滑模施工方法，绘制各种预埋件，洞口位置，预应力筋位置尺寸的展开图。2、机具准备（1）滑模机具准备A、组装滑模机具，主要由本处滑模公司负责制作、组装，现场参与共同验收；经自检、项目部检、工程处、公司验收合格后，方可使用。B、滑模设备准备齐全，各种设备、机械应在滑模施工前进行全面检查、保养、维护，确保滑模施工中处于正常工作状态。3、材料准备（1）砼采用泵送商品砼。（2）提前联系好大体量商品砼供应单位，保证材料保质、保量及时供应。4、施工部署（1）号仓预计2009年10月15日开始滑模施工，10月3

4、0左右滑模结束。根据施工需要，每班安排劳动力计划见下表：序号工种人数工作内容1木工12纠偏、安装限位、预埋2钢筋工60钢筋绑扎、加工、穿预应力筋3砼工15砼下料、砼振捣4电焊工4施工维护，爬杆焊接5电工2现场用电管理及工程用电安装6钳工5滑模机具维护、保养7抹灰工20仓壁内、外抹灰8液压操作工2操作液压平台9测量2仓体垂直、扭转观测10架子工15搭设中心筒脚手架11二线人员10保障滑模施工（2）机械设备需用计划机械设备需用计划见下表：序号名称型号单位数量1输送泵HTB-60台22振动器台83振动棒4m个124塔吊台25电焊机BX1-500台46经纬仪J2台17全站仪RTS632台18水准仪J3

5、台29手提砂轮磨光机台610千斤顶GYD60台21011液压控制台YKT80台212导链10T个5第四章 施工方案一、施工工艺1、滑模机具组装阶段、号仓A、模板系统a、模板：模板主要采用1200mm长组合钢模板，宽度以300mm为主，局部用200和100宽钢模板，角模按设计图纸和锥度要求加工。模板与围圈间采用8号铁丝连接。上围圈距模板上口的距离为240mm，不超过250mm。模板下口与开字架底齐平。b、模板制作必须板面平整，无卷边、翘曲、孔洞及毛刺等，阴阳角模的单面倾斜度应符合设计要求。c、模板锥度：内模0.5%；外模0.3%。除自制模板外其它尺寸均未包括锥度。d、围圈采用10槽钢制作，上下围

6、圈的间距为650mm，壁柱处围圈做成格构式，围圈长度加工尺寸在两端各短10mm。螺孔均为17。围圈除按设计尺寸外，在特殊部位进行定位放样；围圈在转角处应设计成刚性节点。e、提升架：布置60个提升架，其中普通开字架48榀，异形开字架12榀。按墙的中心线对称安装，并且均沿筒仓半径方向安装。开字架全部采用新开字架，如果开字架的尺寸有变动，桁架的尺寸要做相应的调整。在施工荷载作用下，提升架立柱下端的侧向变形应不大于2mm。在提升架上沿仓壁内、外竖向钢筋位置筋焊两根25螺纹钢筋，钢筋沿圆周封闭，以增加提升架整体性，在其上按竖向钢筋间距焊接8钢筋环，用以固定竖向钢筋位置。B、操作平台系统a、操作平台内由6

7、0榀钢桁架、外三角架平台、吊架组成，平台铺板设计采用50100mm木方间距300mm，上铺25mm厚木板，铺完比模板高25mm或齐平。钢桁架安装时应抄平，水平误差不大于10 mm。b、桁架：桁架一端安装在提升架的侧面，另一端安装在中间的鼓圈上，桁架采用搭接连接，均采用螺栓连接，螺栓孔为17。c、连圈：在桁架上下设计三道10槽钢的内连圈，桁架中间设两道斜拉杆L635；外三角架的内外侧分别设计一道L755和10槽钢的外连圈。凡是没设连圈的位置，根据现场需要可采用钢管搭设。d、鼓圈：直径为4m，上下圈采用【18槽钢，立杆采用【18槽钢，辐条用25圆钢，中心盘为直径0.5m厚度10mmm钢板。e、施工

8、时应注意控制平台上荷载的大小及其分布，尽量控制不利位置荷载过分集中，并根据平台的受力情况及结构的偏扭方向作调整。C、液压提升系统a、千斤顶采用GYD60滚珠式千斤顶，并在预应力柱处增设两个千斤顶和支承杆加强。在安装拉杆前，鼓圈四周布设24个千斤顶和支撑杆，随滑升高度在鼓圈下部搭设满堂脚手架对鼓圈支撑杆进行加固。b、支承杆采用埋入式支承杆，采用483.5钢管，设墙壁中心处，第一批插入千斤顶的支承杆其长度不得少于4种，两相邻接头高差不应小于1 m，同一高度上支承杆接头数不应大于总量的1/4。c、支撑杆采用焊接方法接长，接头处采用钢管内加焊2根长度200mm8短钢筋进行加固，将钢管对接好后在两侧点焊

9、牢固，用磨光机打磨光滑、平整，当接头滑过千斤顶后，再将接头部位围焊牢固。d、液压控制台采用YKT80，供电方式采用三相五线制，电气控制系统应保证电动机、换向阀等按滑模千斤顶爬升的要求正常工作，并应加设多个备用插座。e、滑模千斤顶应逐个编号检查，千斤顶空载启动压力不得高于0.3Mpa。千斤顶的试验压力为额定油压的1.5倍，保证5min各密封处无渗漏。f、液压系统试验合格后方可插入支撑杆，支撑杆轴线应与千斤顶轴线保持一致，其偏斜度允许偏差为2 。D、油路系统油管采用高压无缝橡胶管，主油管内径16mm，分油管内径14mm，连接千斤顶的油管内径8mm。30米仓滑模平台剖面示意图、号仓A、模板系统a、模

10、板：模板主要采用1200长组合钢模板，宽度以300为主，局部用200和100宽钢模板，角模按设计图纸和锥度要求加工。模板与围圈间采用8号铁丝连接。上围圈距模板上口的距离为240，不超过250mm。模板下口与开字架底齐平。b、模板制作必须板面平整，无卷边、翘曲、孔洞及毛刺等，阴阳角模的单面倾斜度应符合设计要求。c、模板锥度：内模0.5%；外模0.3%。除自制模板外其它尺寸均未包括锥度。d、围圈采用10槽钢制作，上下围圈的间距为650mm，壁柱处围圈做成格构式，围圈长度加工尺寸在两端各短10mm。螺孔均为17。围圈除按设计尺寸外，在特殊部位进行定位放样；围圈在转角处应设计成刚性节点。e、提升架：布

11、置90个提升架，其中普通开字架78榀，异形开字架12榀，按墙的中心线对称安装，并且均沿筒仓半径方向安装。开字架全部采用新开字架，如果开字架的尺寸有变动，拉杆的尺寸要做相应的调整。在施工荷载作用下，提升架立柱下端的侧向变形应不大于2mm。在提升架上沿仓壁内、外竖向钢筋位置筋焊两根25螺纹钢筋，钢筋沿圆周封闭，以增加提升架整体性，在其上按竖向钢筋间距焊接8钢筋环，用以固定竖向钢筋位置。B、操作平台系统a、操作平台内由80榀内三角架、90榀外三角架平台、吊架组成，平台铺板设计采用50100mm木方间距300mm，上铺25mm厚木板，铺完比模板高25mm或齐平，水平误差不大于10 mm。c、连圈：在外

12、三角架上设计二道连圈用10槽钢。内三角架上设计二道10槽钢连圈，三角架中间设置桁架式内撑。凡是没设连圈的位置，根据现场需要可采用钢管搭设。d、中心盘：直径为1500mm的20mm厚钢板。e、施工时应注意控制平台上荷载的大小及其分布，尽量控制不利位置荷载过分集中，并根据平台的受力情况及结构的偏扭方向作调整。C、液压提升系统a、千斤顶采用GYD60滚珠式千斤顶，每5个开字架设一个双千斤顶，并在预应力柱处设两个千斤顶和支承杆加强。b、支承杆采用埋入式支承杆，采用483.5钢管，设墙壁中心处，；第一批插入千斤顶的支承杆其长度不得少于4种，两相邻接头高差不应小于1 m，同一高度上支承杆接头数不应大于总量

13、的1/4。c、支撑杆采用焊接方法接长，接头处采用钢管内加焊2根长度200mm8短钢筋进行加固，将钢管对接好后在两侧点焊牢固，用磨光机打磨光滑、平整，当接头滑过千斤顶后，再将接头部位围焊牢固。d、液压控制台采用YKT80，供电方式采用三相五线制，电气控制系统应保证电动机、换向阀等按滑模千斤顶爬升的要求正常工作，并应加设多个备用插座。e、滑模千斤顶应逐个编号检查，千斤顶空载启动压力不得高于0.3Mpa。千斤顶的试验压力为额定油压的1.5倍，保证5min各密封处无渗漏。f、液压系统试验合格后方可插入支撑杆，支撑杆轴线应与千斤顶轴线保持一致，其偏斜度允许偏差为2 。D、油路系统油管采用高压无缝橡胶管，

14、主油管内径16mm，分油管内径14mm，连接千斤顶的油管内径8mm。45米仓滑模平台剖面图2、验收模板系统组装完成后，由项目部组织测量、技术、安检等相关检查人员按照滑模设计的平面尺寸，及滑模施工技术规范和规程对模板体系进行验收：构件制作的允许偏差见表1： 表1名 称内 容允许偏差（）钢模板高度宽度表面平整度侧面平直度连接孔位置10.70110.5围圈长度弯曲长度3m弯曲长度3 m连接孔位置5240.5提升架高度宽度围圈支托位置连接孔位置3320.5支承杆弯曲483.5钢管 直径椭圆度公差对接焊缝凸出母材小于（1/1000）L0.20.50.250.50.25注：L为支承杆加工长度。 滑模装置的允许偏差见表2： 表2内容允许偏差（mm）