某路基施工方案.doc

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1、一、施工前准备试验资料（一）、路基部分： 1、原地面素土检测报告2、石灰的钙、镁含量测定3、石灰改善土灰剂量滴定（二）、涵洞部分：1、石子、砂子、水泥、钢筋等原材料试验检测报告；2、工程所用的低标号C20砼、C25砼采用商混，商混站的资料附后；3、工程所用所有管径的圆管涵管节已委托专业构件厂生产，预制厂资料附后。二、各类配合比批复2、涵洞部分：C20砼、C25砼配合比试验检测报告；M7.5水泥砂浆配合比试验检测报告；M10水泥砂浆配合比试验检测报告。三、路基工程施工方案、路基土方工程1、工程概况： 本标段路基新建段为K22+130K27+760，余为沿S105省道扩建。其中新建道路5.63，改

2、建路段11.15。路基挖方量34.7万m3,填方量69万m3，土方本桩利用量约34.7万m3，外借土方量约57万m3。计划2012年12月1日进行土方施工，2013年7月30日完工。2、特殊地段处理（1）浅层换填处理方案对软土层较薄，厚度在3米以内或路基填土较低的地段，可直接将下部软土挖除，采用山楂土换填。山楂土上铺设一层50厚的碎石垫层，根据软土的地质情况并结合路基的填土高度、路基的稳定性要求、路堤的差异沉降要求等条件，考虑是否采用单向土工格栅进行加强处理，可根据需要铺设一到数层，或者不设。第一层土工格栅布设在碎石垫层顶面，第二、三层依次向上铺设，40一层，碎石垫层两端土工布包边，防止排水材

3、料流失、污染等情况。 利用老路加宽段软基处理方案路加宽段软基处理方案采用预应力高强混凝土管桩（PHC）结合土工格栅加筋补强进行补强处理。PHC复合地基采用桩网+垫层结构，管桩直径30，壁厚7，桩间距为2.4米，成桩结束后，在桩头依据桩帽尺寸开挖，整修形成桩帽土模，绑扎钢筋后浇筑砼，并在桩顶铺设40后碎石垫层，分别于桩顶垫层10、30处设置两层双向钢塑土工格栅，用于调整桩顶应力的分布，垫层进入老路基宽度不得小于3m。为减小老路拼接段的不均匀沉降，在上路床顶面每40铺设一层单向土工格栅。（3）小型构造物地基处理对软土地基采用换填处理或CFG桩处理方案。工程地质条件相对较好，通过重型触探仪检测地基承

4、载力，不需要进行深层地基处理，但还属于不良地质段的，采用换填处理以对小型构造物地基进行加固。圆管涵基础以下换填1.5m厚碎石垫层，箱涵、通道基础以下换填2.0m厚碎石垫层，并在垫层中布设双向土工格栅进行加筋处理，圆管涵设两层双向土工格栅，箱涵及通道设三层双向土工格栅，中部设一层5cm高的高强度土工格室。换填时根据当地情况选择透水性好、水稳性好的换填材料。对工程地质条件较差，通过重型触探仪检测地基承载力，需要进行深层地基处理，采用复合地基处理方案。桩型采用CFG桩。CFG桩采用振动成管灌注成桩，直径50，在桩顶做30厚碎石垫层及10厚高强土工格栅，用于调整桩顶应力的分布。施工时遵循原则如下：路基

5、横向从路基中心向两侧施工隔桩跳打。材料的技术要求：桩身采用C15砼，42.5级硅酸盐水泥。地基强度要求：经处理后地基承载力不低于200KPa（4）老路处理方案a、沥青路面施工前对老路面进行弯沉检测，根据弯沉值大小决定直接进行补强层加铺或选择挖除老路面按新建路面施工。对局部坑洞适当扩大坑洞填筑水稳碎石碾压至要求密实度。b、混凝土路面现有混凝土路面采用冲压破碎处理，具体施工工艺如下：冲击压实采用重型冲击压路机，这是一种具有高冲击能量的压实机械，其钢轮有三边、四边、无边和六边形等（推荐采用15KJ五边形双轮冲击压路机）。压实轮有一系列交替排列的凸点和平整的冲击面。当钢轮滚动时，通过轮轴反复抬升和落下

6、，对旧水泥砼路面板形成间歇而有周期的冲击作用，从而使其出现横向裂缝。随着重压遍数的增加，横向裂缝组逐渐增多并形成贯穿整个板体的网络裂缝，最终水泥砼板被冲击破碎成为50左右大小的网状碎块。但是这样的碎块不是一般意义的明显碎块，其裂纹是从上至下贯穿整个水泥面板，并且块与块之间形成嵌锁结构，从而为上承层提供一个稳定、高强度的基础。冲击式压路机利用低频大振幅冲击力作用于填料体，并快速、连续周期性地作用，产生强烈的冲击波向地基下深层传播，对地下软弱土层，尤其是对非粘性饱和土可大大加速孔隙水的消散，提高土的固结速度。冲击压路机具有低频高能量和大振幅的特点，其工作频率在2Hz左右，振幅在0.10.22m，最

7、大冲击力达200t以上。冲击压路机在打裂旧水泥砼路面的同时，还将冲击影响到路基以下，能检查出旧路面的薄弱部位，有效消除旧水泥砼路面板的脱空，起到加固地基的作用。冲击压路机除了冲击压实的作用外，还具有静力、搓揉和振夯的作用，比较适用于面板破损严重且板下有地基软弱的情况。路面冲击破碎相关要求冲击施工对沿线设施的影响及结构物的避让冲击前必须仔细检查冲击路段是否有构造物及其他可能受冲击影响的不利情况，确定冲击避让距离和长度。冲击过程中必须对受冲击的构造物进行连续细致的观察，如发现构造物由于冲击产生异常情况，应立即停止对该构造物的冲击。a圆管涵：填土高度（指原路面路肩外边缘顶面至圆管涵涵顶的垂直高度）小

8、于2米不予冲击；两侧冲击边界距圆管涵中心线不应小于2米。b 倒虹吸：两侧冲击边界距倒虹吸中心线不应小于5米。c盖板涵：填土高度（指原路面路肩外边缘顶面至圆管涵涵顶的垂直高度）小于3米不予冲击；两侧冲击边界距圆管涵中心线不应小于3米。d民宅或其他建筑物：距水泥砼路面外侧边缘水平距离小于5米不予冲击。冲击速度前5遍冲击主要是完成对旧水泥砼板块的断裂破碎，应选择较慢的拖动速度(79/h)以产生最佳破碎效果，冲击5遍后考虑到压实和破碎双重作用，可以适当提高拖动速度(912/h)。冲击顺序冲击施工应从外侧砼面板向内侧依次进行冲击碾压，每冲击一遍后按照以上顺序进行下遍冲击，转弯时应每次调整转弯路线，使冲击

9、凸轮落点不致重复前次落点，以减少波浪现象。冲击遍数冲击遍数根据以往试验路冲击试验结果暂定为20遍，但在实际冲击过程中还应根据路面板块的实际破碎程度与冲击的沉降量确定冲击遍数。冲击路段防水遇雨天应立即停止冲击并及时在冲击过但未加铺水泥稳定碎石的路段上及时加盖防雨布，避免雨水下渗对路基产生的负面影响。特殊路段处理如果在冲击过程中发现局部路段出现“弹簧”路基现象应停机检查，在确认为“弹簧”路基后，应把“弹簧”层挖除进行相应病害处理。冲击质量控制a冲击破碎程度控制破碎程度在视觉上应大致成网状分布，板块最大尺寸不得超过80，最终破碎的网状碎块应控制在4560之间，不宜过碎，冲碎后的板块最大面积不超过0.

10、37b冲击沉降量检测与控制冲击前按要求布设测点，施工过程中每冲击5遍停机检测一次沉降量，一般第5遍可以不测，待第10遍完成后检测沉降量。若第15遍与第10遍沉降量较小（0.51），可在第15遍后每2遍检测一次沉降量。两次检测沉降量差值小于5时即可停止冲击。冲击结束后，采用重型压路机静压24遍，对不能及时加铺基层或需要临时保持通车路段应及时加铺下封层。（5）、挡土墙施工方案a、基坑开挖开挖前，应做好场地临时排水系统，雨天坑内积水应随时排干。对受水浸泡的基底土应全部予以清除，并换填透水性材料夯实至设计标高。基坑开挖尺寸，应满足基础施工的要求。基坑不宜全段开挖，应采用跳槽开挖，以防基坑坍塌，开挖时采

11、用放坡开挖或支撑加固的方法，挖至接近标高时保留1020的厚度，在基础砌筑时突击挖除，基底如有超挖应用原土回填且必须夯实b、挡墙砌筑技术要求 浆砌石石墙采用交错组砌法，按石料形状挂双线分皮卧砌，第一层石块大面向下平整的一面朝下，上下石块相互错缝，内外搭接，摆铺稳定，分皮叠砌。 浆砌石应用铺浆浆法砌筑，灰缝应饱满，并插捣密实，灰缝一般为2030mm，铺浆厚度约4060mm，较大空隙应用碎石块嵌于砂浆中，不允许先填碎石在塞砂浆。 浆砌块石不得形成水平或纵向通缝，不得有结搓。 用块石填腹时，水平灰缝宽度不得大于3cm，竖向灰缝不大于4cm，填腹石的灰缝应彼此错开。 砌体表面的勾缝，无特殊要求时，应在砌

12、筑时留出2cm深的空缝，随即用水泥砂浆将缝勾完，否则应待砌体砂浆凝固后，将空缝清洗干净再勾缝。 砌体表面勾缝采用平缝，勾缝所用砂浆标号不低于砌筑砂浆标号。 砌体砌筑一次性砌完，不允许随意留施工缝。3路基填筑3.1施工准备 a、填前处理对线路进行贯通复测及测量放线，绘出路基填筑、路堑开挖的纵横断面，核对工程数量，放出路基中桩、边桩，确定填筑、开挖界限，路基用地范围。路基用地范围内的树木在施工前砍伐，并将路基用地及取土场范围的树根全部挖除。清除填方路段路基用地范围内的拆迁残留物、垃圾、有机物残碴及地面以下100300mm内的草皮、农作物根系和表土。对挖方地段和取土场以及其他填料取样进行土工试验，合

13、格后进行击实试验，得到最大干容重、最佳含水量等指标。b、路基改善土填筑由于填筑土大部分为高液限粘土，不能直接作为路基填料，需适当掺灰处理，做路基改善土。施工工艺如下：在合格路基土上放线布土人工配合推土机整平码方布石灰石灰撒布拌合初压精平碾压成型检测养护。1、施工准备（1）测量放线：在检测合格的路基上精确定出路线中桩及边桩。中桩间隔为直线段20m、曲线段10m，在有效宽度外0.3-0.5m设指示桩，并在桩上标明松铺及压实边缘的设计高度。（2）各种材料的摊铺厚度计算：根据配合比设计及试验室提供的各种材料的干密度计算出灰土中各材料的摊铺厚度。（3）经监理工程师同意后，首先应进行试验段的施工。在试验段

14、的施工中检验配合比的合理性，同时确定机械组合、碾压遍数、最佳含水量、人员组织等技术参数，以便应用于以后的施工中，灰土的压实度达到规范要求，用灌砂法测定压实度。2、运输及布料（1）布土：上土之前，路基表面如干燥，应进行适当撒水，上土时应根据土厚度及宽度按计算的距离堆放。运到现场的土应由质检员检查土中的杂草、树根及大粒径不易粉碎的团块是否清理干净，且含有过多腐植的土应清除现场。检测合格后推土机将土推开稳压，测量员对标高及横坡度进行检测，用平地机整平，使之达到要求的松铺厚度、横坡度要求。（2）布灰：石灰用量根据白灰的摊铺厚度和灰土宽度计算出白灰用量。白灰采用人工摊铺，供拌合使用的生石灰必须在使用前7

15、-10天充分消解，在运到现场之前质检员必须检测石灰的消解程度及过筛情况，防止在碾压成型后产生“蘑菇”现象影响强度的形成。3、拌合白灰撒布完毕即可进行拌合，拌合使用灰土路拌机。拌合过程中质检员在拌和机后按照每车道10m一点的频率挖验检测拌合深度，并检测拌合的均匀程度、拌和宽度、粒径大小等，防止出现素土夹层以及拌和过深现象，拌和深度以拌到路床1.5-2cm为宜。出现夹层会导致底基层与路基中间出现软弱层，影响路面整体强度；拌和过深，会导致灰剂量不足影响强度。拌和好的混合料应颜色均匀一致，无灰条、灰团现象。如一遍拌合不均匀应进行复拌，直至均匀。拌和过程应检测混合料的含水量和灰剂量，并取样进行强度试验。4、碾压成型：初压必须采用履带式推土机进行拍压，避免混合料在碾压过程中产生推移，影响标高和平整度；同时混合料表面获得粗糙面，有利于结构层之间的结合。初压完成后，测量员对标高、横坡、平整度等进行检测，然后根据检测结果进行精平。标高采用双侧挂线，人工每隔20-30cm在整个横断面平出标准横槽，平地机照线按槽整平，严禁补贴。整形完成后，进行碾压。根据“先轻后重、先慢后快”，直线段由两侧向路中心碾压的原则，采用轻型压路机用1.5km/h的速度静压