杠杆零件机械加工工艺规程制及夹具设计.docx

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1、目录第一部分工艺设计说明书2第二部分第号工序夹具设计说明书14第三部分第号工序刀具设计说明书18第四部分第号工序量具设计说明书21第五部分毕业设计体会24第六部分参考资料26任务书一、设计题目（附图）：杠杆零件机械加工工艺规程制订及第25工序工艺装备设计。二、设计条件：1、零件图；2、生产批量：中批量生产。三、设计内容：1、零件图分析：1）、零件图工艺性分析（结构工艺性及技术条件分析）；2）、绘制零件图；2、毛坯选择：1）、毛坯类型；2）、余量确定；3）、毛坯图。3、机械加工工艺路线确定：1）、加工方案分析及确定；2）、基准的选择；3）、绘制加工工艺流程图（确定定位夹紧方案）。4、工艺尺寸及其

2、公差确定：1）、基准重合时（工序尺寸关系图绘制）；2）、利用尺寸关系图计算工序尺寸；3）、基准不重合时（绘制尺寸链图）并计算工序尺寸。5、设备及其工艺装备确定：6、切削用量及工时定额确定：确定每道工序切削用量及工时定额。7、工艺文件制订：1）、编写工艺设计说明书；2）、填写工艺规程；（工艺过程卡片和工序卡片）8、指定工序机床夹具设计：1）、工序图分析；2）、定位方案确定；3）、定位误差计算；4）、夹具总装图绘制。9、刀具、量具没计。（绘制刀具量具工作图）四、上交资料（全部为电子文稿）：1、零件机械加工工艺规程制订设计说明书一份；（按统一格式撰写）2、工艺文件一套（含工艺流程卡片、每一道工序的工

3、序卡片含工序附图）；3、机床夹具设计说明书一份：（按统一格式撰写）4、夹具总装图一张（A4图纸）；零件图两张（A4图纸）；5、刀量具设计说明书一份；（按统一格式撰写）6、刀具工作图一张（A4图纸）；量具工作图一张（A4图纸）。五、起止日期：2008年2月日2008年4月15日（共周）六、指导教师：七、审核批准：教研室主任：系主任：年月日八、设计评语：九、设计成绩:第一部分工艺设计说明书1.零件图工艺性分析1.1 零件结构功用分析零件的名称为杠杆。零件材料：HT2001.2 零件技术条件分析（1） .零件的加工表面尺寸精度、形状精度、表面粗糙度值.平面：自由公差保证尺寸15与25的厚度粗糙度值均

4、为Ra6.311保证尺寸54hl3保证公差等级13级表面粗糙度值为单圆柱面表面粗糙度值为Ra3.2m孔25与孔10的平面表面粗糙度值为Ra6.3Mm,保证左右筋板上图台面与圆柱面的距离分别为58公差为0.74mm与11公差为-0.43mm。.钻孔：钻孔25H9保证孔内壁粗糙度值Ra3.211并以25H9为基准钻孔巾10H7与孔8H7孔内壁粗糙度值均为Ral.6Mn,并以自由公差保证孔巾25H9与孔中10H7的中心线距离为：48mm,保证孔25H9与孔8H7的中心线距离为：840.2mm。（2） .其他技术要求热处理：为了减小零件的内应力对铸造零件进行时效处理。1.3 零件结构工艺性分析零件机构

5、复杂，中批生产。主加工表面为平面和孔其中平面之间的尺寸精度较低，但孔中心线之间的平心度要求较高其中4）10的孔与小8的孔内壁粗糙度要求较高。2 .毛坯选择2.1 毛坯类型零件材料为HT200考虑到零件的形状复杂。铸铁具有成型容易可加工性良好吸震性好成本低等优点所以选用铸造。零件为中批生产，考虑到铸造的经济合理性选用砂型手动铸造。等级为CTI2级浇注位置选用顶面浇注毛坯的机构形式尽可能简单，厚度均匀，应用一定的起模斜度和圆角，避免不必要的凸台，有利于起模，避免起模时造成毛皮缺陷毛皮形状要尽可能对称，不能阻碍料的流动与收缩尽可能减少毛坯的收缩变形。2.2 毛坯余量确定（1） .毛坯的最大轮廓尺寸：

6、零件长为：168mm,宽度为：83mm,高度为：77mm。最大轮廓尺寸为：168mm。（2） .使用砂型手工铸造，材料为灰铸铁查表5-5得：加工余量等级为：G级。（3） .各加工尺寸表面尺寸公差值及加工余量：组大轮廓尺寸为168mm,机加工余量为:G级查表5-4得：RMA为2.8mm毛坯基本尺寸各孔应铸成实心。R=F+RMA+CT2=15+2.8+1.8=19.6R=F+RMA+CT2二25+2.8+1.8=29.6R=F+2*（RMA+CT2）=54+2*8+2.8)=65.2R=F+RMA+CT2-RMA-CT/2=58+2.8+5.6/2-2.8-5.6/2=58R=F+RMA+CT2+

7、RM+CT2=11+2.8+1.8+2.8+1.8=20.2零件毛坯尺寸公差与加工余量项目平面小凸台面大凸台面公差等级121111加工面基本尺寸541525铸造尺寸公差5.63.63.6机加工余量GGGRMA2.82.82.8毛坯基本尺寸65.519.629.62.3 毛坯一零件合图草图A A3 .机加工工艺路线确定3.1 加工方法分析确定平面：粗铳一一各个平面孔e25H9：钻一一扩一一被（并倒角）保证孔内壁表面粗糙度值为3.2即；半精铳一一保证表面粗糙度值为3.2Mm；孔10H7与孔8H7:钻一一钱保证孔的中心线平行度为0.1廊与0.15。3.2 加工顺序的安排粗铳各平面钻孔25H9半精铳圆

8、柱面钻、较孔巾IOH7钻、钱孔2-e8H73.3 定位基准选择先面后孔原则：先加工面再加工孔。选择粗基准为加工要求较低的双孔面。以单孔面为精基准加工其他各平面。以双孔面为基准加工圆柱面及左侧筋板凸台面以圆柱面为精基准加工加工双孔面和右侧筋板凸台面以双孔面为基准半精加工圆柱面以以圆柱面与凸台面为基准加工孔巾25H9与孔10H7加工前先划线以孔25H9与孔巾10H7使用一面一空定位使用钻模钻孔8H7一次钻得。3.4 加工阶段的划分说明平面：粗铳一一半精铳孔25H9:钻扩钱（并倒角）孔10H7：钻钱孔8H7:钻较3.5 主要机加工工序简图序号工序名称工序简图1铸造3热处理人工时效热处理粗铳圆柱面与筋

9、板凸台面钻、扩、钱孔25H9并倒角025产52粗铳双孔面与凸台面钻、钱孔10H701O015025秒05284犍84二展Oo4 ,工序尺寸及其公差确定4.1 基准重合时工序尺寸确定尺寸：15工艺路线基本尺寸工序余量工序尺寸工序公差下料16160.51粗铳15115-0.80.18尺寸：25工艺路线基本尺寸工序余量工序尺寸工序公差下料26260.51粗铳25125-0.180.18尺寸:孔巾25H9工艺路线基本尺寸工序余量工序尺寸工序公差下料0钻23232340120.12扩24.81.824.8+ao40.084较250.225。.0250.025尺寸：孔巾10H7工艺路线基本尺寸工序余量工序

10、尺寸工序公差下料0钻9.89.89.840090.09较100.2000160.015尺寸：孔巾8H7工艺路线基本尺寸工序余量工序尺寸工序公差下料0钻7.87.87产0.09较80.2g*00150.0155 .设备及其工艺装备确定所用的设备有：摇臂钻床、立式铳床、台式钻床、钳工工作台、检验台。夹具有：铳床专用夹具、V形块、钻2-68孔专用夹具、虎钳、一面两孔夹具、钳工台；刀具有：硬质合金铳刀、623、钻头、625扩钻、625较刀、650钩刀、610钻头、10较刀、68钻头、68较刀；量具有：游标卡尺、专用塞规。6 .切削用量及工时定额确定切削用量的选择就是合理确定道具的切削速度Vc进给量f和

11、背吃刀量apo粗加工的选择原则：尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具耐用度采用最大的背吃刀量ap采用最大的进给量f根据刀具顶合理的切削速度Vco1 .工序9、11的切削用量及基本时间的确定：（1） .切削用量本工序为为粗铳（铳平面）已知加工材料为HT200铸件机床为X53K立式铳床工件装夹在专用夹具上。确定粗铳凸台面L5mm的切削用量。选用刀具高速钢刀根据表5143：刀齿螺旋角=10确定背吃前角=10后角=12主偏角=90。副偏角=1。刃倾角=40刀量ap粗铳余量为1廊为单边余量确定进给量f查表5-144得:F=O.2-0.3mm/r由表5-71得：f-0.3三r选用刀具耐用度T： 查表:5-

12、149得:TnT=180min确定切削速度：V：Vc=VcdoqvkvVc=63mminIOOOv 1000x63=911rmin=0. 52-2.82 +3d3.14x22查表5-73得：n=900r/min校验合理（实际切削功率与机床主轴充分功率）PC=旦1000zRfc整=至x0.63221,90Oo二20N20x63Pc=1.26KW1000X53T铳床主电动机的功率为IOkw,故所选切削用量可以采用。基本时间的计算：Tji=1=30IfO.5(d-yd2-at;)+(13)=14mm44Tj1=0.3-146s同上Tj2=I80sTj3=323sTj=146s确定工序13的切削用量及

13、基本时间：本工序为半精铳T44Tj5=0.15=290s确定工序15、17、19、21、23、25、27的切削用量及基本时间：本工序学要在z515台式钻床上完成，转速选择600rmin工件夹装在专用夹具上。 .工序15钻孔中20切削用量及基本时间：查表5-127得:进给量f=0.78-0.96三r查表5-130得:刀具寿命为T=75min查表5-133得:f=0.96mm/r查表5-113得：v,=6080mmin取60mmin基本时间由表2-26得：/+Z1+Z0T.I6=；1.=54mm1.=-cotr+(1-4)25=XCOt60+42=11.2mm1.2=(1-4)1.2取4mmT69.21.o.96X600=7.2s .工序17扩孔中25切削用量及基本时间：查表5T28得：进给量f=(1.0-1.2)mm/r(f=l.0mm/r切削速度VC=IOmmin查表5-130得:刀具寿命T=40min/+4+。T.I7=；-1.=54mmD-d1.