6S与设备管理和安全管理.docx

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1、6S是企业实施现场管理的一个重要组成部分。我们发现，借助5S管理取得成功的企业，均是机械加工、制造、装配等自动化流水线较强的离散型企业。对于现场物流较大、品种较多且无规则形状、粉尘严重的化工企业来说，其推行带有一定的难度。结合化工企业自身生产的独特性，在6S的实际推行中应重点强化化工企业的设备管理与安全管理。一、化工企业生产系统的特点1、易燃易爆。化工生产，从原料到产品，包括工艺过程中的半成品、中间体、溶剂、添加剂、催化剂、试剂等，绝大多数属于易燃易爆物质，还有爆炸性物质。它们又多以气体和液体状态存在，极易泄漏和挥发。尤其在生产过程中，工艺操作条件苛刻，有高温、深冷、高压、真空，许多加热温度都

2、达到和超过了物质的自燃点，一旦操作失误或因设备失修，便极易发生火灾爆炸事故。2、毒害性。生产有毒物质普遍大量地存在于生产过程之中，其种类之多，数量之大，范围之广，超过其它任何行业。其中，有许多原料和产品本身即为毒物，在生产过程中添加的一些化学性物质也多属有毒的，在生产过程中因化学反应又生成一些新的有毒性物质，如氟化物、氟化物、硫化物、氮氧化物及烧类毒物等。3、腐蚀性强。生产过程中的腐蚀性主要来源于：其一，在生产工艺过程中使用一些强腐蚀性物质，如硫酸、硝酸、盐酸和烧碱等，它们不但对人有很强的化学性灼伤作用，而且对金属设备也有很强的腐蚀作用。其二，在生产过程中有些原料和产品本身具有较强的腐蚀作用，

3、如原油中含有硫化物，常将设备管道腐蚀坏。其三，由于生产过程中的化学反应，生成许多新的具有不同腐蚀性的物质，如硫化氢、氯化氢、氮氧化物等。4、生产流程的连续性。化工企业与一般制造企业的最大区别是，其生产流程是连续性的、自动化程度极高。整个企业的生产系统是一个有机整体。各个工序与设备之间相互组成一个复杂的串联系统，且相互关联。二、化工企业生产给安全生产带来的问题1、设备腐蚀严重、腐蚀使设备减薄、变脆，极大降低设备使用寿命。2、高温高压可能引起压力容器爆炸。如化工厂的合成氨装置中的合成塔，工作压力是30Mpa,转化炉的温度是9（XrC以上。如果由于严重腐蚀而没有得到及时的检修和更换，或者操作失误，或

4、者超负荷运行，都有可能引起压力容器爆炸。3、由于生产具有高度的连续性。任何一个环节或一道工序发生故障，都会影响到企业全局。三、强化6S管理中的设备管理1、规范设备工作环境。从现场管理讲，设备可同时存在“污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源和危险源”（以下简称“6源”）。对化工企业，重点是查污染源和危险源。污染源指由设备引起的灰尘、油污、废料、加工材屑等，更深的包括有害气体、有毒液体、电磁辐射、光辐射以及噪声方面的污染。危险源是指和设备有关的安全事故发生源。安全工作必须做到“预防为主、防微杜渐、防患于未然”，必须消除可能由设备引发的事故和事故苗头，要积极寻找安全隐患并制定策略，如检查设备的

5、各种安全装置是否齐全可靠，设备使用的元器件是否符合国家有关规定，设备的使用维护修理规范是否符合安全要求等。寻找、搜集这些污染源的信息后，通过源头控制、采取防护措施等办法加以解决。根据设备特点和使用要求，建立或配制设备特殊工艺条件要求的环境设施，满足对温度、洁净度等的要求，清理和整顿好设备的工作环境和设备附件，认真区分工作场所要与不要的物品。通过将不需要的物品处理掉，让生产现场和工作场所透明化，增大作业空间，减少碰撞事故，提高工作效率。2、对设备管理工作进行量化考核。要保证在6S管理中，实现提高员工技术素质、改进员工精神面貌、改善企业工作环境、设备管理各项工作有效开展，要靠组织管理、规章制度，以

6、及持续有效的检查、评估考核来保证，并将开展6S前后产生的效益对比统计出来，制定各个阶段更高的目标。要让企业经营者和职工看到变化和效益，真正调动干部职工的积极性，变要我开展6S管理为“我要开展6S管理设备考核统计指标主要有规范化作业情况，以及能源消耗、备件消耗、事故率、故障率、维修费用和设备有关的废品率等。四、加强安全管理1、化工企业安全管理重要性。安全管理是石化企业管理中重要的一环，不仅关系到国家和人民生命财产的安全，而且直接影响企业的经济效益。安全生产及其管理是一项综合性的工作，就其范围而言，不仅涉及到企业的每个部门和职工，同时也渗透到生产经营管理的全过程。采用系统的观点和系统工程的方法去处

7、理安全问题，并对系统的安全性进行综合分析评价和相应的控制，就能使系统的安全程度达到较佳的状态，从而保证石化企业的安全生产。2、建立化工企业安全保证体系。按从属关系及其生产特点，化工企业安全生产保证体系的结构，一般可由思想保证体系、组织保证体系、工作保证体系、监督保证体系等四个子体系所构成。各子体系之间的相互关系表现为：思想保证体系是基础，组织保证体系是保障,工作保证体系是核心，监督保证体系是手段。四个子体系的基本内容如下：（1）思想保证体系。指对企业全体职工进行安全意识、安全知识、安全技能的教育，牢固树立“安全第一，预防为主”的观念，达到提高职工安全生产的责任心，严格遵守各项安全法规和制度的自

8、觉性，增强自我保护能力，消除人的不安全行为，增强安全管理的科学性，提高对各类事故的预防能力，切实把安全工作放在企业一切工作的首位。（2）组织保证体系。指建立健全以厂长（经理）为安全生产第一责任人，对安全工作全面负责的管理体制。把领导承诺与领导责任（6S的支撑点一一领导重视、作好表率）紧密结合起来，实行分工管理、逐级负责、全面监督、层层考核。坚持全员、全过程、全方位、全天候的管理原则，突出系统管理的思维方法。（3）工作保证体系。指企业围绕实现安全生产的奋斗目标所实施的各项管理工作。可分为安全检查和安全管理两个工作子体系.安全检查子体系的主要内容有：经常开展工艺纪律、设备纪律、劳动纪律、岗位责任制

9、的大检查，开展季节性和节日安全大检查，定期进行专业安全技术检查和事故隐患整改检查，开展工业卫生、职业病防治、劳动保护设施检查，达到安全把关的目的。安全管理子体系的主要内容有：制定并落实各级安全生产责任制，特别是各级领导的安全责任制，在全体职工中层层签订安全承诺书；建立健全各类安全技术标准、规章制度、安全台账和安全管理网络；定期开展安全活动，及时准确传递安全信息；开展新、改、扩建项目的劳动安全卫生预评价，在役装置的劳动安全卫生评价；组织安全技术攻关；对事故坚持“四不放过”原则，认真分析处理，及时总结。（4）监督保证体系。指对企业贯彻执行安全生产方针、政策、规章制度和对安全生产技术等进行全面监督的

10、保证体系。石化企业的安全监督保证体系一般由方针政策监督体系、生产技术监督体系和职工民主管理监督体系三个子体系组成，其中最重要的是安全技术保证。企业要配备对安全技术工作熟悉的专业人员从事安全技术管理工作，对关键生产装置、重点生产部位进行重点监控，在关键装置、重点部位设置安全工程师，及时发现并督促整改各种隐患，预防各类事故发生，保证石化企业的安全生产。从现场管理讲，设备可同时列为“污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源和危险源（以下简称“6源”），因此，做好6S管理，设备管理是一个重要方面。在“6S”管理中，设备管理不只是通过清洁打扫设备，保持设备外观清洁，从更深的层次上讲还要预防、降低和消除

11、设备“六源”。设备6源清扫困难源02浪费源危险源0601污染源故障源05缺陷源“6S”管理中，设备管理不只是清洁打扫设备，保持设备外观清i吉，更要预防、降低1消除设备6源.开展设备管理要从规范设备工作环境，预防和消除“六源”，规范设备现场的日常维护，建立健全规范的设备管理制度，提高职工素质，以及建立考核体制方面开展工作。规范设备工作环境根据设备特点和使用要求,建立或配制设备特殊工艺条件要求的环境设施,满足对温度、洁净度等的要求，整理和整顿好设备的工作环境和设备附件，认真区分工作场所要与不要的物品。通过将不需要的物品处理掉，让生产现场和工作场所透明化，增大作业空间，减少碰撞事故，提高工作效率。并

12、把留下有用的东西加以定置、定位，按照使用频率和可视化准则，合理布置摆放，做到规范化、色彩标记化和定置化。01建立色彩标记化或配制设环境设施03生产现场.02处理不需要的 物品工作场所透明 化，提高工作 效率定置化规范化查找和设备有关的“六源”(1)查污染源。污染源指由设备引起的灰尘、油污、废料、加工材屑等，更深的包括有害气体、有毒液体、电磁辐射、光辐射以及噪声方面的污染。寻找、搜集这些污染源的信息后，通过源头控制、采取防护措施等办法加以解决。(2)查清扫困难源。清扫困难源指设备难以清扫的部位，包括空间狭窄、没人工作的部位、设备内部深层无法使用清扫工具的部位；污染频繁，无法随时清扫的部位；人员难

13、以接近的区域，如高空、高温、设备高速运转部分等。(3)查危险源。危险源是指和设备有关的安全事故发生源，安全工作必须消除可能由设备引发的事故和事故苗头，要积极寻找安全隐患并制定策略。对特种设备，要严格按照国家的有关规定和技术标准，由有资质的单位进行定期检查和修理。(4)查浪费源。浪费源指和设备相关的各种能源浪费，第一类浪费是漏水、漏油、漏电、漏气(汽)以及各种生产用介质等的泄漏(这些泄漏也可污染环境)；第二类是“开关”方面的浪费，如人走灯还亮，机器空运转等方面的能源浪费等。要采用各种技术手段做好防漏、堵漏工作。(5)查故障源。故障源指设备自身故障。要通过日常的统计分析，逐步了解掌握设备故障发生的

14、原因和规律，制定相应的措施以延长设备正常运转时间。(6)查缺陷源。缺陷源指现有设备不能满足产品质量要求的方面。围绕保障和提高产品质量，寻找影响产品质量的加工环节，并通过对现有的设备进行技术改造和更新来实现。制定适合设备现状的设备操作、清扫、点检、保养和润滑规范组织技术骨干点时法路选选选选人质标班选选选选确定流程制定规范进行攻关，调查推广到企业所有机台和研究摸清规律、管理过程，达到台台设进行试验备及各个环节都有规范编制完善的现场工作规范在编制日常工作规范时，要组织技术骨干，包括设备部门、车间、维护组、一线生产技术骨干选择典型机台、生产线、典型管理过程进行攻关，调查研究、摸清规律、进行试验,通过“

15、选人、选点、选项、选时、选标、选法、选班、选路”，制定适合设备现状的设备操作、清扫、点检、保养和润滑规范，确定工作流程，制定出科学合理的规范，并逐步推广到企业所有机台和管理过程，最终达到台台设备及各个环节都有规范。设备工作规范做到文件化和可操作化，最好用视板、图解方式加以宣传和提示。(1)选人：落实责任，明确生产现场每台设备(包括动力管线)的责任人，包括操作工、点检员、维修组(机械、电器、仪表工等)的责任，做到现场台台设备有人管；（2）选点：在设备上确定需要关注的项目（点），即需要进行清洁、点检、润滑、保养的点；（3）选项：根据所选“点”的特点，选择清洁、点检、润滑、保养这四项中必须进行的若干

16、项内容实施；（4）选时：根据设备的特点及使用操作说明，确定一定的清洁、点检间隔期，按照一定的周期、时间操作检查。（5）选标：对每一点的每一项操作内容，制定相应的目标状态或达到标准；（6）选法：每一项操作应有确定的工具、方法及辅助材料；（7）选班：确定负责的班次。如多班运行的生产现场（如锅炉、空压站等），白班工人精力充沛，中班尚可，夜班工人无论精力还是现场光线均差,因此，应把现场设备上的操作点按照各个班次的实际情况进行不均匀分配，一般白班分配的操作最多，中班次之，夜班最少。（8）选路：根据设备的结构，尤其是生产线、配电室、冷冻站等，以操作人员的位置为参照物，对所选的操作点按照由低到高、由内到外、由近及远等策略，优化一条较短、较易、较省力的操作